本文研究的油桶为200L钢制油桶,常作为储存化工原料的运输容器。这类废旧油桶属于危险废弃物,常用的处理方式是翻新后进行二次利用。这样的处理方式符合低碳经济节能减排的目标,有利于经济发展过程中的环境保护,提高生态资源利用率。本文设计开发了一条废旧油桶翻新生产线,以提高油桶翻新效率和资源利用率,减轻油桶翻新过程中产生的污染为目标,实现生产线的自动化控制。论文主要研究工作如下:1.阐述本文的研究目的和意义。详细阐述了油桶行业背景需求和目前油桶翻新方法,并深入分析了油桶翻新生产线的功能要求和工艺流程,针对油桶翻新存在的设备功能单一、生产效率低等问题提出了模块化解决方案,包括系统框架组成、系统设计及实现等。2.设计了废旧油桶翻新生产线控制系统总体方案。基于DCS系统“集中管理,分散控制”思想进行油桶翻新生产线控制系统层级搭建;利用MPI、PROFIBUS-DP、PROFINET等通信技术实现系统层级之间的信息交互,提高系统通信效率;采用上位机+PLC为控制模型,实现控制系统可视化操作。3.设计了该自动化生产线的控制系统。以模块为单元对工艺流程进行深入研究,根据控制流程分配了系统的I/O点,设计了控制柜的整体结构,完成控制柜硬件设计;开发了基于PLC的控制系统和监控系统:利用STEP7设计PLC梯形图程序,二次开发WinCC组态软件设计了该生产线的人机交互界面。4.系统调试与试验测试研究。基于PLCSIM仿真软件对该生产线进行了仿真分析,对生产线设备进行了现场调试,通过对生产线油桶翻新测试试验的设计与研究,试验结果表明该生产线的工作效率可以达到每支桶1.5min,相比于人工每支桶15min,可以提高10倍的生产效率,而且提高了油桶的翻新质量。