冲压加工是利用安装在压力机上的冲模，使板料分离或经塑性成形而获得一定形状尺寸和性能制件的加工技术。冲模的精度高，则冲压件的尺寸精度高，尺寸稳定，互换性好。随着机械设备不断朝着高速、精密和自动化方向发展，对模具的精度、自动化的要求也在不断提高。级进模具具有高效率、高精度、高寿命等优点，适用于各种冲压行业的自动化生产。 本课题所研制的模具用于冲压热双金属片，该模具一直以来是进口的，花费了相当的外汇。近年来，生产厂家都希望研究出国产化的产品来代替它。但由于本冲压件的材料与一般的金属板料不同，同时要考虑冲压过程的全自动化，因此，就必须针对双金属片的冲压加工，研究出合适的冲压级进模具，以便满足生产的需要。 本文首先回顾了冲压模具的使用情况、冲压模具的发展趋势以及采用多工位级进模具的优势，然后根据厂方关于冲压专机的设计要求，提出了本课题的研究目标和需要完成的工作任务。围绕需要设计的冲压模具，从板料冲裁的成形机理入手，探讨了塑性变形过程的力学行为和应力特征，并且分析了冲裁间隙对冲裁变形和冲裁质量的影响，为模具的设计奠定了理论基础。通过分析冲压件的材料、设计冲压工艺，确立了多工位级进模具的排样图，并进行了相应的论证和计算。在模具的整体结构设计中，提出了微间隙配合的冲裁间隙来保证冲压件的精度；通过比较各种不同的凸、凹模常用材料的性能，选用新型的钢结硬质合金材料，大幅度延长模具的工作寿命；最后，对模具的定位方式进行了分析研究，对步距精度进行了验算，对冲压机自动送料机构工艺进行了设计。 模具经过厂家一年多的使用，冲压产品质量达到了产品的行业标准，合格率达到95％～98％，模具的总寿命提高到600万冲次以上。本文的研究工作以及设计的国产化模具，对同类型模具设计有着直接指导价值。该模具现已应用在生产线上，完全替代了进口产品，成本降低了60％，经济效益十分显著。