轻量化技术一直是近十几年研究热点,涉及军工、航天、汽车等多个领域,研究和发展轻量化构件及其成形技术具有十分重要的意义。对零件进行结构优化或升级零件制造工艺是实现零件轻量化的重要手段。具有环形凹槽的厚壁筒形件,如活塞,广泛应用于汽车的传动系统中,传统的制造方法加工效率和材料利用率都很低且需要较大壁厚,不利于轻量化。旋压成形技术作为一种先进的近净成形技术,优点是成形力小、材料利用率高,成形效率高且产品尺寸精度高、力学性能好。采用旋压方法成形筒形件的环形槽相比传统方法更加高效,且壁厚更小、有利于轻量化,符合现代生产绿色化、高效化的发展趋势。本文通过双旋轮径向旋压方法成形带外凹槽的厚壁筒形件,设计了正交实验方案及相应模具进行实验,对实验结果进行极差分析和方差分析,研究应力屈服比（施加应力与屈服应力的比值）、进给壁厚比（坯料旋转一周时间内旋轮进给的距离和壁厚的比值）、坯料壁厚0等工艺参数对工件成形的影响规律,并采用数值模拟技术与理论分析进一步探讨了工艺参数对成形影响的机理。研究表明,在成形过程中,坯料凹槽处材料会往其他区域流动,导致壁厚减薄,且凹槽两侧外表面会发生材料堆积,形成隆起。对实验的极差分析和方差分析表明,应力屈服比对成形无显著影响、进给壁厚比和坯料壁厚0对工件的成形质量如隆起缺陷,凹槽区域壁厚减薄有重要的影响。结合有限元技术和理论分析,发现较大的进给壁厚比和较小的坯料壁厚0有利于减小凹槽处材料的外流以及降低凹槽两侧隆起高度。