外加厚油管镦锻成形的传统锻造工艺为一次加热二次或三次成形,以前大多数生产厂家采用二次成形工艺。近年来,随着外加厚油管需求量的快速增加,为了提高生产效率,国内部分厂家开始采用二次加热、一次成形工艺进行生产。可见,新工艺主要体现在加热次数和成形次数的变化上。而计算机软硬件技术的飞速发展和塑性成形过程物理规律研究的深入,为塑性加工过程的计算机仿真技术提供了可能。本文采用刚粘塑性热力耦合有限元法对外加厚油管一次成形新工艺做了深入研究。　　在对外加厚油管的成形过程进行分析并深入了解各因素对管坯成形结果的影响基础上,参考已有的设计经验和标准要求,针对488.9×6.45mm规格油管初步设计了外加厚一次成形加厚变形工艺方案和加厚工具。　　基于DEFORM-3D平台,建立了外加厚油管一次成形的三维有限元模型,运用刚粘塑性热力耦合有限元理论,对该成形过程进行了模拟。获得了成形过程应力、应变场以及温度场的变化信息,分析揭示了外加厚油管一次成形过程的金属流动规律。　　模拟发现在成形结束时,管坯前端易形成圆角,管坯金属沿冲头前端圆弧处形成凸起,管坯加厚过渡部分出现凹陷等缺陷。在进一步分析了冲头长度、摩擦系数、管坯初始温度、模具温度和镦锻速度对成形结果的影响后,发现芯轴长度、冲头与管坯之间的摩擦系数、管坯初始温度对成形结果的影响较为显著,模具温度和镦锻速度对成形结果影响有限。据此对工艺参数进行了优化,为外加厚油管一次成形工艺的改进提供了理论指导。