传统腊肉的生产过程中普遍存在生产设备落后、生产周期长、产品质量不稳定、产销模式脱节等问题在食用安全性上存在含盐量偏高、脂肪过度氧化、亚硝酸盐含量超标、多环芳烃类物质残留等问题。在腊肉工厂化生产中,为降低生产成本、提高生产效率,普遍使用热风快速干燥工艺对腊肉进行烘烤,腊肉的腌腊风味明显不足,并且在烘烤过程中有大量的热量未被利用,不符合我国清洁卫生、低碳环保的生产理念。为提升腊肉产品质量,促进腊肉产业发展,推动腊肉绿色化生产,本研究在传统腊肉与现代腊肉制作工艺的基础上,对腊肉的腌制配方、腌制过程、干制方法进行创新优化,具体研究内容如下。1.在传统腊肉腌制配方的基础上对腊肉的腌制配方进行创新优化。改进了烟熏液的使用方式;对食盐、烟熏液、秘制香料粉、双椒粉的添加量进行了单因素试验,并在单因素试验的基础上进行了L9（3~3）正交优化试验,得出最佳腌制剂配方:食盐4.0%,烟熏液0.30%,秘制香料粉0.80%,双椒粉0.20%、胡椒粉0.10%,绵白糖0.50%、亚硝酸钠0.01%。最佳腌制剂配方所生产腊肉成品盐分含量为2.60%,综合感官评分78.9分,具有明显的烟熏风味与香辛料风味。2.在最佳腌制剂配方与改进烟熏液使用方法的基础上,对腊肉肉坯的腌制工艺进行改进创新。将真空滚揉设备与传统干法腌制相结合,通过对真空滚揉中的真空度、滚揉速率、滚揉时间与干法腌制中的腌制时间进行了单因素试验优化;在单因素试验的基础上对真空度、滚揉时间、腌制时间进行响应面优化试验;对腊肉肉坯腌制过后的后熟过程设计了冷风腌制后熟试验,对冷风腌制后熟时间进行了优化。真空滚揉工艺参数为:真空度﹣0.07 MPa、滚揉速率8 rpm、滚揉时间16 min、腌制时间24 h,冷风腌制后熟工艺参数为:温度10±2℃,风速0.5 m/s,后熟时间60 h。3.在最佳腌制剂配方与腌制方案的基础上,通过比较热风干燥、热泵干燥过程中腊肉肉坯的水分含量与各项氧化指标的变化,分析不同热泵烘烤温度对腊肉肉坯干制品质的影响,设计了分段式技能环保干制技术,并初步对腊肉干制后低温成熟过程中的品质变化进行了探究,优化了腊肉成品低温成熟工艺参数。最佳热泵干制工艺参数为:烘烤前期,烘烤温度65℃,烘烤时间为4 h;烘烤中期,烘烤温度55℃,烘烤时间8 h;烘烤后期,烘烤温度55℃,烘烤时间8 h,风速1 m/s;低温成熟工艺参数为:温度4±2℃,风速1 m/s,冷藏成熟时间10天。最终所制成的腊肉亚硝酸盐残留量低于10 mg/kg,在检出限为0.2 ug/kg﹣1的条件下,腊肉样品中未检出3,4-苯并芘。