采用聚酰亚胺（PI）制备得到的多孔材料可以存储润滑油,将含油的多孔聚酰亚胺（PPI）材料用作摩擦副时,其内部孔中的润滑油会在外力和摩擦热的作用下流出到接触表面,从而产生润滑效果。因此含油的PPI材料被认为是结合了固体和液体润滑剂的极佳润滑材料。目前PPI材料成型工艺的差异性较大,孔隙率大小对其性能的影响不明确,摩擦润滑行为尚未完全揭示,针对这些问题,本文的主要研究内容如下:成型工艺对PPI材料摩擦学及力学性能影响。为探索冷压定容烧结成型工艺对PPI材料摩擦性能和力学性能的影响,采用正交实验设计方法,研究了密度、烧结温度、保温时间对PPI材料含油性能、摩擦系数、拉伸强度和冲击强度的影响。通过综合考虑甩油后摩擦系数和冲击强度,优化了PPI材料的成型工艺。实验结果表明,随着密度的减小,含油率明显增大,但含油保持率较低,摩擦系数相对较高,拉伸强度和冲击强度显著下降;随着烧结温度的升高,PPI材料的冲击强度增大;保温60 min即可保证不同密度PPI材料的强度。不同密度的含油PPI材料的摩擦行为研究。采用优化后的烧结温度和保温时间制备了三种密度不同的PPI材料,测试了含油PPI试样在不同载荷下的Stribeck曲线和SRR曲线。结果表明,PPI材料和钢球的摩擦状态处于边界润滑,微孔中少量的油浸可以有效地润滑接触表面,过多的润滑油不利于降低摩擦系数。低密度PPI材料发生剪切稀化,摩擦系数随SRR降低,而高密度PPI材料表现出剪切增稠,摩擦系数随SRR线性增加。润滑油的剪切稀化使摩擦系数随SRR降低,随着密度的增加,PPI材料变得更硬,含油率减少,PPI材料的剪切增稠作用大于润滑油的剪切稀化作用,成为影响摩擦系数的主要部分。表面孔隙大小对PPI材料摩擦学性能的影响。在不改变内部孔隙大小的情况下,分别采用激光扫描增大PPI表面孔隙,和铺设细粉缩小表面孔隙,测试了PPI材料的吸油性能和摩擦学性能。结果表明,尽管较大的表面孔隙能够提高吸油速度,但摩擦系数却更高,通过缩小表面孔隙可以降低PPI材料摩擦系数。较大的表面孔隙使油容易挤出,但导致油膜容量降低,反之亦然。因此,通过制备合适的表面孔隙,可以在吸油挤出和油膜容量之间取得平衡。通过将400目过滤后的较细粉末铺设在PPI材料表面上,使含油摩擦系数降低了18.8%。