管材塑性加工已成为先进塑性加工技术面向21世纪研究和发展的一个重要方向,在航空航天、国防、轻工业等结构件生产制造中已获得广泛的应用。针对传统飞机拉杆的铆接螺纹套筒设计、连接强度不稳定、制造成本高、使用寿命低及装配复杂繁琐等缺点,本文提出了一种铝合金缩径段增厚的飞机拉杆设计方法。通过缩径段螺纹连接的方式取代铆接螺纹套筒连接,实现拉杆的刚度及强度好、重量轻、装配方便的要求。目前,国内外现有的报道主要研究了管材热缩径成形的工艺方法,而对管端增厚方向研究较少。本论文以直径22.00mm、壁厚为1.00mm的5A02薄壁铝合金管材热挤压缩径增厚过程为研究对象,分析了管材缩径增厚成形的基本理论。通过采用有限元软件模拟了管材热挤压缩径增厚成形,并对成形装置与加热装置进行了设计。通过理论研究推导出了控制管材进给量的方程式,并进行了热挤压缩径增厚成形试验研究,取得了如下研究成果:通过对热挤压缩径增厚成形的变形特点、影响因素和工艺方法进行了理论研究。分析了管材热挤压缩径增厚的成形过程和力的变化,详细描述了缩口系数、模具锥角、进给速度、成形温度、摩擦条件等因素对管材热挤压增厚成形的影响,并获得了用于管材端口缩径并增厚的新成形工艺方法。通过使用DEFORM-3D有限元模拟软件,建立了管材缩径增厚有限元模型,对增厚区管材的壁厚由1.00mm增至3.00mm进行了数值模拟。对比分析了不同工艺参数对管材热挤压缩径增厚成形的影响,获得了合适的模具锥角以及各工艺参数的取值范围。通过采用正交试验研究了不同工艺参数对管材壁厚变化的影响,确定了各工艺参数影响的主次关系,并获得了最佳成形工艺参数。根据某飞机拉杆的成形工艺与结构特点提出了不同的模具结构设计方案,对不同模具锥角的凹模结构进行了试验研究,分析了模具结构本身和关键工艺参数对试验成形的影响,并设计出了对温度可测量、可调控、可数显的加热装置。通过试验验证了本论文提出的某飞机拉杆成形新工艺的可行性,通过一次性热挤压缩径增厚成形,获得了增厚区管材壁厚厚度满足试验要求的成形件,简化了现有飞机拉杆挤压成形工艺。对试验成形装置作出进一步优化和改进,以及对成形缺陷产生的原因进行了对比分析,并提出了解决措施。通过晶粒组织检测技术进行材料性能测试,对优化后的管材成形零件进行了不同区域的微观组织观察,并与原始材料组织进行对比,发现热挤压之后的管材其增厚区晶粒分布均匀且致密,晶粒得到细化,组织稳定性得到提高。