由于铝合金良好的物理性质（密度小、比强度和比刚度高、弹性好）使得铝合金受到了汽车行业的青睐而广泛应用于汽车行业,但是以铝板为结构件的汽车车身会在焊接区域发生断裂现象,这是因为铝板的传统焊接工艺本身的缺陷（裂纹、应力集中）所导致的,所以良好的焊接加工方法是保证焊接板结构性能的关键,而搅拌摩擦焊接由于其本身的焊接加工原理,可以很好的解决上述问题,但是焊接工艺参数的选择对焊接性能有很大的影响,焊接工艺参数选择错误会导致焊接区域材料晶粒粗化且不能充分的流动同样会影响焊接区域界面强度,而不能满足实际生产加工的需要;另外,一定的焊接参数下,合适的超声振动参数可以进一步改善原有的焊接接头性能,这是因为在搅拌摩擦焊接过程中超声振动可以施加一个额外的热输入,从而提高了焊接区域材料的流动能力、减小了晶粒的尺寸,进而提高了焊接接头的强度。因此基于上述背景,首先研究了旋转速度、焊接速度对工件焊接温度的影响,之后研究了超声振动对焊接刀具焊接温度的影响,最后进行了AL5754搅拌摩擦焊接实验,结果表明:随着焊接速度的增加,焊接温度减小,但是随着搅拌针旋转速度的增加焊接温度增大,在搅拌头倾斜角为2.8°时接头飞边和起皮消失。接头组织致密均匀,熔合线两侧的焊核区发现少量气孔和夹杂,能谱分析为少量氧化铝,热机影响能观察到明显塑性流线,两种母材组织在接头处实现交互融合和组织再结晶;接头的抗拉强度随着搅拌头转速的增加而增加,在转速为1080r/min时,接头抗拉强度达到247MPa,达到母材强度的95%,断裂位置均位于薄板侧热影响区,颈缩尺寸和断口形貌表现为典型的韧性断裂。