随着航空装备的发展,整体、精密、优质的复杂构件应用愈来愈广泛,已成为新一代航空装备的核心,决定了飞机和发动机的性能、可靠性、寿命及经济性。目前,国内复杂异型截面航空构件的制造技术主要为半管成形再焊接,存在焊接变形大、废品率高和可靠性差等问题。提高装备的整体结构性能和可靠性,减轻结构重量,缩短研制周期,降低制造成本成了当时主要研究的课题。液压成形技术属于典型的轻量化塑性加工技术,适用于航天航空领域中的异型截面空体构件的精密制造。随着高强度结构材料如高强钢、钛合金以及金属基复合材料在航空航天以及汽车制造业中使用的比例逐年提高,在零件制备中所需的输出油压也大幅提高,因此研发350MPa以上的超高压液压成形设备是未来发展所趋。首先本文在查阅了国内外有关的文献,在此基础上综述了内高压成形设备的研究现状和实际应用,并阐述了国内外现行增压装置的研究现状和使用情况。介绍了高压软管的原理,并且总结了一般增压缸的设计步骤。其次考虑到系统最大输出油压高达380MPa,并且避免超高压液体通过高压软管进入待加工管材型腔,本文设计开发将超高压增压发生装置嵌入进给补料油缸中,实现了进给、增压一体化的新型结构。对其进行了元件尺寸计算,并进行了结构优化设计,利用三维软件对其进行了三维建模。并且利用ANSYS软件对增压装置中的活塞杆、缸筒、法兰等元件进行了应力分析,得出了形变和应力分布图等。再次设计了超高压液压系统,并且对超高压液压系统中的轴向侧推系统中的先导式比例溢流阀和侧推缸进行了数学建模,描述了各个参数对系统的影响,并且运用MATLAB/Simulink软件构建了系统仿真模型,判断了系统的稳定性,并用PID控制器提高了系统的响应性能。