现代工业的迅速发展对带钢生产提出了更高的要求。板厚和板形是衡量带钢质量的两个重要指标，目前带钢轧制方向上的厚度偏差已得到了有效控制，而带钢的板形问题还没有得到很好解决，越来越受到生产厂商和用户的重视，其好坏程度直接影响到产品的成材率和市场竞争力，因此板形控制方法研究对于我国钢铁产业的兴衰具有重要的意义。　　 目前冷连轧最常见的以末道机架反馈控制为核心的板形自动控制系统的主要控制目标是冷连轧机出口带钢的平直度，对出口带钢的横向厚差大多无法控制或不控制。一般认为，冷轧时带钢比较薄，轧制变形区内金属横向流动很小。现有绝大多数冷连轧机的板形控制思想是，各个机架都严格按照等比例凸度原则控制负载辊缝以保证末机架出口带钢平直度。这样冷轧成品横向厚差基本上就是由热轧来料断面形状决定的，若热轧来料凸度比较大，相应地就会造成冷轧产品横向厚差偏大。　　 实际上，在冷轧前道机架特别是第一机架，当带钢还比较厚时，轧制过程中仍然存在少量的金属横向流动，板断面形状的改变转化为纵向相对长度变化和横向宽展两个部分，一定限度内改变板断面形状(特别是边部形状调整)一般不会引起出口平直度的大幅度变化，故此时可以对带钢断面形状进行适度控制。实际检测结果显示：热轧带钢经过冷连轧之后比例凸度值有较大幅度的增加，说明冷轧过程中带钢断面形状是变化的，因此也是可以改变的。　　 在宝钢博士后工作站期间，我配合所在科研团队研究和实施了一种冷轧带钢平直度和横向厚差综合控制方法，在冷轧机上游机架重点对带钢的断面形状进行适度控制，在下游机架重点对带钢平直度进行控制。另外，针对低速轧制板形不良的实际情况提出了新的板形控制方法，一种是模型自适应的板形预测控制方法，板形模型由实际输入输出值不断得到修正并用于实时板形控制；另一种是基于神经网络的板形预测控制方法，为提高模型预测精度给出一种凸度仪和板形仪的安装配置方法，采用神经网络实时预测板形值，避免带钢的板形检测延时，使控制系统具有良好的实时调节能力。　　 通过冷轧带钢平直度和横向厚差综合控制方法，可以基于实测热轧来料断面形状变化，对上游各个机架间的出口板形进行自动前馈控制，确保薄板高速轧制过程的稳定性，提高冷轧板平直度质量；过渡轧制时板形控制方法的采用可以降低过渡轧制过程平直度超差程度与超差长度，确保整个钢卷长度方向上出口带钢板形质量的一致性，进一步提高带钢成材率和板形质量。