智能化开采是煤炭综采技术发展的新阶段,也是煤炭工业技术革命和升级发展的必然要求。综采工作面“三机”实现协同自动化动作是提高煤矿井下生产效率和安全性的有效途径。液压支架跟随采煤机的移动自动推移刮板输送机,且保持刮板输送机沿工作面的直线度,是实现智能化工作面最为基础和关键的技术。目前液压支架多泵联合长距离供液,系统压力波动和冲击大,难以实现工作面刮板输送机的精确位置控制,严重影响工作面的直线度控制,成为煤矿智能化开采的瓶颈问题。本文围绕工作面刮板输送机的位置控制,以液压支架为研究对象,对影响综采工作面液压支架直线度的因素进行了分析,提出了基于双闭环检测和模糊PID控制的液压支架直线度的检测和控制方法,搭建了液压支架直线度检测与控制试验平台并进行试验研究。首先综合分析综采“三机”的运动特性,本文提出了一种基于位移传感器内闭环和激光传感器外闭环的双闭环综采工作面液压支架直线度检测方法,通过检测数值对乳化液泵站的流量进行控制。为综采工作面的液压支架的调直提供了理论基础。其次分析综采工作面供液系统中液压支架直线度产生影响的因素,如中部槽销耳间隙误差、煤层底板起伏、液压支架推移千斤顶的移动误差等。但是管路系统的压力损失对工作面液压支架动作的稳定性和移架距离的准确性影响最为突出,所以在液压支架供液过程中的压力损失不容忽视,要力求采用一种压力损失较小的供液方法。然后对不同供液方式下的压力损失进行仿真分析;并搭建基于双闭环检测系统和模糊PID控制的液压支架直线度的仿真模型。在液压支架直线度检测与控制仿真过程中进行了不同供液流量的仿真,还针对井下液压支架不同初始状态进行仿真,并对仿真结果进行分析。最后,在理论分析的基础上,搭建液压支架推移油缸直线度检测与控制试验平台,采用数据采集设备将检测数据显示及保存下来,将传感器检测到的数据转化为电信号与标准值进行比较,将比较结果传输至上位机,通过对乳化液泵站的变频控制来控制供液流量的大小,实现了液压支架推移油缸位置和速度的控制。试验中分别进行单台推移油缸试验和多台推移油缸联动试验,试验结果表明各推移油缸的位置误差小于20mm,验证了基于双闭环检测和模糊PID控制的液压支架直线度控制方法的准确性和有效性。