本文是以S公司装配车间的生产物料系统改善作为研究对象,以精益物流的基本概念和相关研究作为理论基础,对多品种小批量生产方式下的企业内部物料管理问题进行深入的分析和研究。通过调查分析,本文提出了S公司内部物料系统存在的若干问题,并从配送物料的数量、时间和种类的三个角度提出物料系统的改善策略:首先结合按订单配送和按时间配送的优点,确立了周期性分工步配送的策略,平衡了物料配送的数量和频率;然后使用ABC-XYZ分析模型对配送物料从历史消耗价值和需求波动性两个方面进行分类,确立了物料分类改善的策略,针对不同特性的物料采用不同的管理方式。结合以上的改善策略,本文应用生产线平衡的原理对装配工序进行合理的拆分与合并,解决了装配和测试节拍不一致的问题,减少了装配工序和测试工序衔接区域存在的大量在制品;同时生产线平衡也是后续同步化物料系统的基础。然后以标准产品系列为实例,对生产工位进行了重新布局,使产品和物料按照工步的顺序循环流动,降低了生产工位周边的物料库存。在装配工序和测试工序进行生产线平衡的基础上,为了解决车间与仓库之间的物料信息传递与共享问题,本文建立了同步化物料信息系统。首先对产品BOM使用SAP工具分拆为对应工步的物料清单;然后定义了车间的工位定位编码规则,重新规划了车间内物料配送路线,改进了原有的物料配送流程;最后介绍了同步化物料系统的运行流程。根据物料分类改善的策略,对于价值较低、需求波动平稳的物料,本文灵活应用看板的原理建立了“双箱系统”进行管理,首先设计了物料看板的内容,定义了标准容器的相关参数和物料地址定位,然后根据物料的配送周期进行单箱物料数量的计算,最后介绍了整个物料看板系统的运行流程。