在气田开发中集气站具有重要地位，现今的集气站普遍存在模块多、占地面积大、建设周期长、现场施工量大、运行费用高、数据管理混乱、系统间的信息交互和管理效率较低、智能化程度较低而难以实现完全的现场无人值守等问题。针对现今集气站的普遍问题并结合集气站的特殊环境和现场设备的复杂多样性等特点，以集气站的生产需要为基础，本课题提出了对集气站进行撬装化的设计方案，并开发了以西门子PLC（S7-300）为控制器的集气站撬控制系统，同时对实现站控系统的关键技术做了较深入研究，对站控系统的数据采集和智能监控部分进行了改进和优化。本文首先分析了现今天然气开发中集气站工艺流程和自动控制技术现状，结合集气站的生产工艺特点和控制系统的功能需求对集气站进行了撬装化设计，并提出了基于PLC的智能监控系统及其软硬件集成方案。其次，本文对数字化集气站撬设计中的压缩机控制系统进行了安全性和有效性改进；对分离器进行了选型，并在工艺中设计了气动调节阀，使分离器排液安全方便，实现了远程监控自动排液功能；对脱硫工艺进行了工艺改进和控制功能优化，提高了脱硫效率和生产安全性；同时提出了全新的、高精度的基于PLC的天然气流量统计方法和相应的PLC流量计量程序及组态监控画面；并针对天然气气田分散、综合管理困难、生产数据繁多的特点提出了以OPC技术为基础的不同系统间的数据集成方案，使集气站的生产管理和数据交互水平大大提高。最后，在深入研究了集气站撬控制系统的关键技术的基础上开发了PLC控制系统和组态监控系统，实现了对集气站生产的远程监控和管理功能，并分析了系统的安全可靠性，对系统进行了软硬件调试和仿真。结果表明此天然气站控系统达到了预期目标，有效的规范了集气站生产，节约了管理成本，实现了对集气站生产运行情况和管理的集中监控，达到了现场无人值守的智能化程度。