本文以目前国际上最为流行的先进化工流程模拟软件为技术手段,参考了翔实的技术资料、技术文献、交流资料及大量的工厂实际操作记录等,以上海氯碱公司氯乙烯车间的两套EDC精制装置(300单元和1300单元)为研究对象,一方面着眼于对引进流程(300单元)的消化吸收,建立全过程的流程模拟计算机模型;另一方面针对工厂实际情况,完善,修正并充实流程模型,以实践情况来检验模型的可靠性。 本文对EDC精制所处理的复杂的多组分物系进行了深入的研究,找到了可能存在的多达39种的共沸组成;指出在精制系统所接受的粗EDC进料中,苯及三氯乙烯的含量是影响EDC精制质量水平的关键因素;寻找到了适合体系的热力学模型;建立了EDC精制300单元的全流程模拟模型;对300单元塔设备和冷换设备均作了详细的核算;寻找到EDC精制300单元提量操作的设备瓶颈所在;指出了EDC精制300单元的处理负荷上限。 本文也对技术改造装置(即1300单元)进行了全流程的建模工作,对1300单元进行认真而深入的查定工作,根据查定模型,对仪表等进行了有的放矢的判定;在查定状况下,分析了各塔的操作情况及水力学状况等;揭示出所谓的1300单元“节能装置不节能”的深层次原因,并指出了改进方法和具体途径。指出开足1300单元装置,将可真正体现出1300单元装置双效变压节能的设计思想;指出了EDC精制1300单元的处理负荷上限。 综合300单元所谓的常规流程以及1300单元所谓的节能流程的特点,本文运用模拟手段提出了几种不同的EDC精制方案;分别建立了各自的模拟流程;以蒸汽消耗为具体指标,以节能为主要考量,对各方案进行了比较;指出双效变压耦合操作流程是EDC精制工艺最为切实可行而有效的节能手段;从节能角度,充分考虑到流程的先进性,操作的简洁性,从而提出了优选方案作为自己的新见解。