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随着全球能源结构的变化,可再生能源的结构性和战略性地位的确立,生物柴油(Biodiesel)作为一种洁净的、可再生的替代能源,在全球范围内受到高度关注,其生产新方法、新技术和新工艺等不断地被研究开发。超临界法制备生物柴油是一种简单、高效、高收率、低污染的制备方法,传统的批量生产不仅反应条件苛刻,而且总体产量低,能源利用效率低。本文在该方法的基础上,探讨了连续法制备生物柴油的工艺条件和主要参数分析,并通过添加微量的碱性催化剂进行工艺强化,以改善苛刻的反应条件。同时,将超临界连续法制备生物柴油技术与超临界萃取生物油脂耦合,完成从原料到生物柴油的一步法工艺,实现就地取材、就地生产的可能性。主要内容如下：1.为了改善超临界酯交换法批量生产工艺产量低、能源利用率低的缺点,进行超临界法制备生物柴油的连续工艺。以大豆油和甲醇为原料,分别考察了反应时间、反应压力、醇油摩尔比、系统运行时间以及流量对生物柴油产率的影响。实验结果表明,当反应温度350℃、反应压力为18MPa、醇油摩尔比为42：1、醇油的进料速度分别为0.18ml/min和0.10ml/min的条件下,反应2小时系统达到最大值并稳定,此时产率为72%；若进一步减小流量至0.06ml/min和0.033ml/min,产率可达87.87%。2.加入微量碱性催化剂对超临界法制备生物柴油的工艺进行强化,降低反应温度和反应压力。采用KOH为催化剂,考察了温度、压力、催化剂用量等参数的影响。实验发现,加入0.1wt%的KOH,在醇油摩尔比为24：1、160℃、14MPa,醇油流量均为0.04ml/min的条件下,甲酯的产率可达到97.1%。3.对超临界CO2萃取植物油的工艺进行初略探讨,以大豆粉、大豆片为原料进行萃取。发现在萃取温度40℃、萃取压力20MPa、CO2流量为2L/min的条件下萃取率和能耗能取得较好的平衡,此时萃取率最高可达80%左右；加入正己烷作为共溶剂可提高系统的萃取率。4.尝试将超临界萃取与酯交换连续反应进行耦合,提高原料的利用率和甲酯的产率,并实现从原料到最终产品的一步化工艺；萃取温度40℃、反应温度350℃,系统压力18-20MPa,CO2流量2L/min,正己烷流量0.4ml/min,醇油摩尔比42：1,系统稳定后得到生物柴油的产率为86%。