通过调研发现,目前大部分装修木制品生产工厂受工程订单束缚,缺乏企业可自主面向市场的产品系列及产品标准,造成加工难度大,质量不稳定,成本难以降低,无法发挥工厂化批量生产的规模优势。将大规模定制技术引入装修木制品工厂化生产中,实现标准零部件的批量生产,客户装修订单的组合装配,才能使工厂摆脱纯粹的订制加工,同时在一定程度上又满足了市场对装修个性化的需求。(1)本文构建了与工厂化生产相适应的大规模定制设计模式,改原先针对单一装修工程的设计,为产品开发形式下的零部件标准化设计和快速设计形式下的客户订单个性化组合配置模式。采用模数化、标准化设计方法,减少了零部件种类与数量,提高了零部件的通用性,增加了装修木制品对安装环境的适应性。该设计模式经简化后实施,取得以下效果:①以“零部件即是产品”的理念,为客户提供了可组合、选配、“换妆”的装修木制品构件;②改原先的具体产品设计为标准零部件组合、变形设计,虽然在前期的零部件标准化工作上投入较大,但后期大幅提高设计效率;③部分主要产品的标准零部件实现了批量化生产。(2)定制点后延技术在装修木制品工厂化中的运用,有利于加快生产系统对订单的响应速度;减小装修木制品受市场淡旺季的影响而造成的生产不均衡的情况;同时,在一定程度上可以降低零部件的库存风险。本文将定制点后延技术的分析方法应用到某企业的木门类产品生产中,结合该企业的实际情况,得出将零件“立梃”设为一级标准件,对“立梃”的批量生产库存,比“门芯板”更安全。(3)重组实木涂饰流程,改原先的先装配再涂饰,为先涂饰底漆再装配。这一流程重组,虽未缩短总体涂饰时间,但缩短了订单承接后的加工时间,有利于均衡安排涂饰环节的生产,有利于保持木质零部件在仓储中的尺寸稳定性。该重组流程在某企业全实木门产品的生产中实施后,经测算,虽然材料与人工成本有所增加,但大幅缩短交货周期,同时,解决了实木门因门芯板收缩导致的漆膜开缝“露白”的这一困扰实木门行业的问题,大幅降低因此造成的产品返修率。