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微层共挤出技术可成型具有交替多层结构的新型制品。本文对两种入口方式的汇流流场进行模拟;制备乙烯-辛烯共聚物/低密度聚乙烯（POE/LDPE）共混物和聚丙烯（PP）/（POE/LDPE）微层片材,并研究它们的流变和力学性能;对共混物和微层片材进行高压釜间歇发泡,研究发泡条件和微层结构对发泡样品泡孔结构的影响,分析不同泡孔结构的形成机理,为制备高性能的微层发泡材料提供新思路。对两种入口方式的汇流流道的模拟结果表明,入口位置的不同使熔体在出口的位置发生改变,进而使出口宽度方向上熔体各段的宽度随之改变,出口处片材宽度方向上的厚度均匀性受到影响。对五种配比的POE/LDPE共混物的表征结果表明,POE与LDPE相容性较好;LDPE含量为30 wt%时在共混物中可能形成连续相,与理论计算的结果相符;高压Sc-CO2条件下,POE/LDPE共混物达到近似饱和点的时间随LDPE含量的增加而减少;POE/LDPE共混物的熔体强度和屈服强度均随随LDPE含量的增加而提高,含量为50 wt%时熔体强度达到最高（61.1 mN）;POE对LDPE的结晶具有抑制作用。对PP/（POE/LDPE）微层片材的表征结果表明,微层间的界面作用随共混物中LDPE含量与层数的增加而减弱,PP/（POE/LDPE）微层片材的断裂伸长率随层数的增加而提高。基于正交设计法对POE/LDPE共混物和PP/（POE/LDPE）微层片材进行发泡。结果表明,饱和压力是影响泡孔直径和泡孔密度的主要因素。由直观分析结果得到优化发泡条件,采用变温发泡模式改变发泡过程中LDPE的结晶行为。优化发泡条件制备的微层发泡样品随着层数的增加,屈服强度和压缩强度提高、热导率显著降低,从共混物发泡样品的322.5 mW·K-1·m-1降低到最小的47.2 mW·K-1·m-1。分析微层发泡样品的泡孔结构发现,微层发泡样品的实体层与发泡层厚度比和微层间的界面作用对泡孔结构有较大影响。