传统的耐磨材料如高锰钢、耐磨铸铁和低合金耐磨钢等具有较高的耐磨性,且能承受较大的冲击与高应力,适用于恶劣的工况下,用这些材料制造零部件可显著提高机械设备使用寿命,但极大的增加了生产制造成本,且这些材料在某些应用场合存在局限性。因此,本文提出采用金属复合钢板代替传统单一的耐磨金属材料,即以价格相对低廉的Q345作为基层,以低合金耐磨钢(NM500)作为复层,采用真空制坯技术,通过热轧法制备出耐磨复合板,该复合板的出现大幅度的降低了生产制造成本,使材料在保证良好强韧性和焊接性的同时兼具较高的耐磨性和硬度。本文通过实验制备出板型良好的复合板,随后采用淬火+低温回火的热处理工艺对复合板进行了热处理,主要的研究结果如下:1)通过制定轧制实验工艺参数,焊合组坯并抽取真空,组坯方式为三层对称方式,即两层NM500中间包覆着一层Q345,其中基板厚度分别为6mm、8mm和10mm,然后对复合板坯进行加热轧制,最终轧制出板型良好且未出现宏观分层的复合板,从而论证了该实验工艺的可行性;2)借助扫描电子显微镜(SEM)对热轧后的耐磨复合板进行了金相组织分析,分析了不同轧制压下率和不同组坯基板厚度对复合板界面微观组织的影响,运用能谱分析了界面微观形貌及夹杂物成分;通过拉伸实验研究了压下率对复合板拉伸性能和延伸率的影响,对复合板表面NM500进行洛氏硬度测试,分析了随压下率变化Q345的厚度比变化,并绘制出变化曲线。实验表明在压下率为70%且基板厚8mm时,复合板在界面处相互扩散得到的微观组织较好,抗拉强度和延伸率也最佳;3)将复合板分别在860、900和940℃下进行了淬火,淬火介质为水,探究不同淬火温度对组织的影响,淬火后复合板的硬度和耐磨性得到较大提升;将淬火后的复合板统一在200℃进行低温回火处理,分析回火后界面组织的变化规律;对热处理后的复合板进行拉伸实验和表面硬度测定,与热轧后的复合板进行对比。实验表明热处理后复合板的平均抗拉强度超过1250MPa,其中900℃淬火+200℃回火后复合板组织和性能最好。