盘式制动器因具有重量轻、散热快、结构简单、调整方便,重载运行条件下耐热性强,制动效能稳定,制动距离短等一系列优点,已成为保障汽车安全的标准件。车辆在制动过程中所产生的制动力是由盘式制动器的关键零部件制动块提供的,所以制动块的性能对整个制动系统的安全性起着决定性的作用。当制动系统和制动器的设计完成后,盘式制动块的性能主要由衬片摩擦材料的配方和成型工艺决定,所以对盘式制动块成型工艺的研究,特别是对成型工艺中相关参数的优化和控制的研究意义重大。本文首先以典型的盘式制动块为研究对象,通过对M4盘式制动块的质量要求、质量问题现状、失效模式与影响的分析,从诸多的质量特性中提取出剪切强度、摩擦系数和磨损率等特性为M4盘式制动块的关键质量特性。根据产品生产工艺流程和成型原理,对影响盘式制动块关键产品质量特性的工艺特性和工艺参数进行了分析。通过析因设计,筛选出影响产品关键质量特性的工艺参数。结果表明,在M4盘式制动块的成型工艺中,成型温度、成型压力和固化时间是影响产品质量特性的关键参数；另外,对试验结果的分析还表明剪切强度与摩擦系数、磨损率之间存在负相关的关系,而摩擦系数与磨损率之间存在正相关的关系。最后,运用响应曲面设计对筛选出的关键参数进行了优化,优化后的成型温度为168-172℃、成型压力为36.770MPa (5333psi)、固化时间为1112s,并通过试验和生产实际的验证,结果表明剪切强度、摩擦系数、磨损率等关键质量特性均得到了改善。该结论为以半金属摩擦材料为衬片的盘式制动块成型工艺的开发提供了理论依据和方法指导。