快速模具技术作为快速原型技术和模具技术的结合,是快速原型技术和模具技术共同发展的产物。随着现代社会的发展人们更加青睐个性化定制的产品,这就要求注塑模具更适于中、小批量生产。因而制造周期短、制造成本低的铝填充环氧树脂模具逐渐成为研究热点。本文对基于快速原型的铝填充环氧树脂模具进行了制作工艺方面的研究。本文首先介绍了快速原型和快速模具技术,通过对各种成型方法的优缺点对比确定对以光敏树脂快速原型件为母模的铝填充环氧树脂快速模具进行研究。其次,对铝填充环氧树脂快速模具成型工艺中的一些技术如:原型件的处理、脱模剂的选择、模具结构设计进行了详细研究。通过实验研究原型件表面质量和脱模斜度对脱模力的影响发现:快速原型件的表面光滑程度对浇注完成后的脱模力影响较大,需要提高原型件表面质量来降低脱模难度,并发现脱模斜度在3°-5°时较易脱模。通过对复位杆和顶针杆的最佳浸蜡效果研究,得到适宜的浸蜡时间和原型的制作尺寸。实验发现醇类脱模剂在降低脱模力和提高模具表面质量方面均优于油性脱模剂。研究材料的收缩特性发现固化过程中内外固化不同步是材料膨胀的主要原因,并通过调整固化参数实现内外部均衡固化,从而降低了因材料膨胀引起的脱模困难。本文通过以上研究对铝填充环氧化树脂快速模具的制作工艺细节进行了系统优化,并应用所研究的工艺完成了台灯壳体模具的制作。进行试模实验发现模具在注塑100件产品以后其表面变得粗糙开始影响产品的外观。