工业自动化程度在计算机、通讯网络和工控技术的迅速发展过程中逐步提高。变压器油冷却性和绝缘性较好，成为国民生活中重要的一部分。社会的需求刺激着变压器油的生产，然而价格等的客观原因使产品的生产大多数停留在手动生产或是低自动化生产模式上。自动化程度的提高促进工业对原有生产的改革。变压器油生产的落后模式不仅影响产量，而且质量也存在问题。中国石油和中国石化占生产变压器油的主要比重，它们的自动化程度是很高的，国外的自动化生产技术也是非常先进的。“PLC+WinCC”相结合的技术顺应了趋势的发展，通过工控机可以完成对现场生产数据的采集和生产过程的控制，这样就大大提高制造变压器油的自动化程度。本课题就某公司变压器油自动化生产线控制系统进行研究设计，结合变压器油生产工艺和委托方的要求，设计西门子S7-300系列PLC为核心的控制系统，S7-200系列PLC控制作为独立设备的真空过滤设备，WinCC编制上位机监控界面显示变压器油生产工艺流程并且实现远程操作、参数设置等，控制系统各个层级之间的联系通过网络通讯实现。利用结构化的编程方法，设计了变压器油生产的程序。针对调和釜温度控制的非线性、滞后性等特性，着重研究了温度PID控制，基于MATLAB/SIMULINK对控制模型进行常规PID和BP神经网络PID仿真对比，结果表明：BP神经网络PID控制具有超调量小，达到稳定时间短，自整定性好的优势。通过在线仪表、传感器检测设备的质量、温度、液位等以及设计的闭环控制，可对成品油的质量实现优化控制。变压器油的间歇式生产控制系统设计可使该公司按要求完成产品的生产，并且提高了产品质量和企业的效益。