7A85铝合金因具有高强度、断裂韧性强、高淬透性等优点被广泛应用于大型轻质高强航空模锻件的制造。而在模锻成形过程中,塑性变形及热处理工艺决定了锻件的微观组织进而最终决定其综合性能。在此过程中,位错密度不仅影响材料的流变行为,本质上还与微观组织的演化紧密相关。因此,对7A85铝合金热变形及热处理全过程中的位错演变规律进行研究,并建立相应位错密度模型,可为铝合金组织性能预测提供相应理论基础。首先,通过等温热压缩实验研究了7A85铝合金在应变速率为0.001s^-10.5s^-1、变形温度为250℃⁴50℃条件下的流变行为。探究该合金塑性变形过程中位错的演化规律,基于其流变应力达到峰值前后软化机制的不同,建立了一种“两阶段”式K-M位错密度模型来描述其塑性变形过程的位错密的变化,并验证了该模型的准确性。其次,对热压缩后的7A85铝合金试样进行金相及电子背散射衍射分析,研究了变形温度、变形速率对材料晶粒尺寸、晶界取向差角等微观组织的影响,揭示不同变形参数条件下材料的组织演变机制,并通过线性回归获得了7A85铝合金动态再结晶晶粒尺寸演化模型。最后,对热压缩后的7A85铝合金进行固溶时效热处理,随后利用XRD线性分析方法分析了其不同时效时间和时效温度下的位错密度。研究热处理工艺参数对位错密度演化的影响,并建立了材料热处理过程中的位错密度模型。同时,采用透射电镜对时效后的7A85铝合金位错组态进行实验观察,进一步揭示了时效过程中铝合金位错的演变规律。