近年来，社会对于铝资源的需求量越来越多，废旧铝合金的数量也在不断增多。针对废铝屑自身存在的特点：废铝屑表面氧化过多、废铝屑中含杂量过高，常含有（铁、铜、锌等金属）以及非金属杂质。有效的回收和利用废铝合金可以减轻能源危机，发展循环经济，提高再生铝的利用率已成为世界各国的发展趋势。发展循环经济是持续发展的必然选择，而再生铝产业可以视为绿色产业做为我国铝业发展的重点。本文针对目前国内外再生铝产业状况及发展趋势做了简要分析，基于循环经济发展的需要，许多学者对废铝回收各个环节进行广泛深入的研究。本文以牌号ZL101的废铝屑为原材料，以容量为20公斤的中频熔炼炉和容量为50公斤的静置保温炉为主要研究工具，对该牌号的废铝再生工艺展开研究，并在此基础上对其组织性能进行分析。熔炼处理是整个生产过程中最重要的环节，根据废料的形状大小、牌号规格及夹杂情况选用合适的熔炼设备。该环节要考虑的问题有：如何提高金属回收率、如何设定工艺参数使熔炼后的铝合金含气含杂量最少、如何降低生产中对环境的污染指数、如何提高金属熔化速率减少烧损、如何选择熔炼剂精炼剂等，这些问题既是我们要解决的问题，也是摆在我们面前的现实问题。在熔炼前还对废铝屑需进行有效的预处理。预处理第一步要对废料进行筛选，去除泥沙和大小分类；第二步对废料进行水洗，进一步去除非金属杂质为下一步人工处理打好基础；第三步分拣，将废铝屑中的金属杂质铁、不锈钢、铜、锌、镁分拣出来，为熔炼做好充分准备。在实验中，通过金相分析、化学成分检测、力学性能测试等手段，探讨了各种熔炼工艺参数对再生铝的性能的影响，其中工艺参数包括：熔剂配比、熔炼温度、熔剂加入量等，通过实验考查这些工艺参数对再生铝锭组织性能的影响，确定出最优工艺参数，使再生铝合金在此条件下的组织性能最佳。本着发展循环经济，倡导绿色产业的宗旨，本文将从以上几个方面展开研究，最终得到各元素成分符合标准要求，含气量低，综合力学性能优良的铝合金。经过实验，总结得出采用低温熔炼可以减少或避免熔体过烧现象，将熔炼温度控制在700℃-720℃，除渣剂加入量为4%，使铝合金的回收率最终达到83%左右，除气除渣时间为15分钟时效果最好，再生铝合金的密度与原铝密度最为接近。精炼剂按第三组熔剂（氯化钠40%、氯化钾40%、冰晶石5%、其他成分15%）配比组成时，熔体的净化效果最佳。