在生产批量比较大的机器制造部门，棒料是主要的原材料，下料质量的高低直接影响后序工序的繁简程度以及机械零部件的精度。基于此，本文以金属疲劳断裂理论、应力断料理论以及在前人设计的基础上，设计改进双飞轮式棒料高速剪切机，使其能满足高质量、高效率的下料需求。　　本文的研究基于前人设计概念的基础和设计原理，对原有的双飞轮式剪切设备做了结构上的改进，并对该装置进行了更深层级的结构分析，本文的主要研究内容和研究结论如下：　　（1）通过了解国内外高速剪切设备的研究方向和动态以及国内外研究现状，分析了目前现有剪切设备的优缺点，提出双飞轮式高速剪切设备的设计。　　（2）分析了棒料剪切原理，对被剪棒料进行受力分析和剪切过程的分析，概括了影响被剪棒料断面质量的因素，为该高速剪切装置的结构设计提供了理论依据。　　（3）对棒料高速剪切设备主要零部件的参数计算以及对其主要结构进行了设计，并利用UG NX工程软件建立了设备的几何装配模型。　　（4）在UG NX运动仿真环境下，对虚拟装配模型进行运动仿真分析,通过分析结果主要包括剪切架的位移和速度等来验证机构运动是否能够满足预期的要求以及机构运动的合理性。　　（5）基于ANSYS Workbench软件中的模态分析模块，对剪切设备的机架和升降架做了模态分析，预估其动态特性，并对其做了结构上的优化。基于ANSYS Workbench软件中的动力学分析模块对剪切部件做了瞬态动力学分析，分析的主要结果有剪切部件上各零部件的动态应力和动态应变。　　研究分析表明，所设计的双飞轮式高速剪切设备在运动学方面不存在干涉，设备能按预期设计正常运行，在动力学方面，设备能够满足强度和刚度的工作要求，能安全可靠的工作。