随着我国环保排放标准不断提高以及政府各级环保监管部门对SO_x和NO_x排放监管力度的不断加大,炼油企业全面开展催化裂化装置再生烟气脱硫脱硝技术改造势在必行。本论文结合现有生产条件下催化裂化装置再生烟气中SO_x和NO_x的排放特性,对催化再生烟气脱硫脱硝技术现状进行了介绍,以不同的脱硫脱硝技术分别在中石化荆门分公司两套催化裂化装置中进行工业应用的案例为研究对象,对目前主要使用的脱硫脱硝技术的工艺特点、应用效果以及存在问题进行了综合比较分析,并得出了以下结论:(1)采用完全国产化的SCR脱硝技术与双循环湍冲除尘脱硫技术对荆门分公司120万吨/年催化裂化装置再生烟气进行技术改造以后,烟气中SO_x、NO_x和粉尘排放均能满足《石油炼制工业大气污染物排放标准》,且能够长期稳定达标。(2)脱硫脱硝开工以后造成催化裂化装置能耗上升2.26千克标油/吨原料,同时脱硫脱硝装置每年的运行费用约为1160万元,增加催化裂化装置单位操作费用9.7元/吨原料。(3)废水单元的COD波动较大,与氧化罐pH控制以及盐含量的控制都有关系,在确保氧化罐注风量平稳的前提下,将氧化罐pH值控制在7~8.5,盐含量控制在50000mg/L的情况下,外排污水COD控制较好,否则会影响外排污水达标排放。(4)采用碱液湿法脱硫技术可以取得较高的SO2脱除率,但是产生的外排污水中氨氮含量以及硫酸盐含量都是高浓度污染物,在控制大气污染的同时又造成了水体污染,需要在今后的工作中进一步研究如何降低水体污染的方法。(5)在保证催化装置原料硫含量一定的情况下应用硫转移助剂可以有效降低SOx的排放,且成本费用较湿法脱硫降低50%。但是在试用过程中也发现了RSF-09型硫转移助剂占系统藏量过高、影响产品发布和液收以及再生器频繁尾燃等存在的问题。