石油化工企业属于连续化生产企业,对设备的使用可靠性要求很高,很多企业在设备管理上都要把设备可靠性放在第一位。石油化工工业做完国家的支柱产业,在国民经济的发展过程中起着举足轻重的作用,其生产特点和应用的设备特性决定了设备可靠性的重要性。长期以来石化设备采用的计划维修管理模式逐渐暴露出维修不足和维修过剩等问题,正在向先进的状态维修模式转变。利用各种信息将状态监测和故障诊断与各种先进的维修理论相结合的智能维修系统的研究具有重要意义和实用价值。以可靠性为中心的维修(RCM)不仅可根据设备的故障模式确定针对性的维修策略,而且充分考虑设备的性能、维修经济性和维修策略之间的关系,越来越成为复杂系统维修中应用的首选维修分析方法。由于国内的设备管理水平和现状,目前国内进行RCM分析多采用的是国外的数据库。但是石化装置是人-机-过程-环境相互作用的复杂系统,物料、环境、操作工况也不尽相同,再加上工艺参数经常变动,这些国外的统计数据很难与国内的设备状况相吻合,因此降低了维修分析的效率和准确性。本文提出将状态监测和故障诊断技术与传统的RCM分析方法相结合,不仅采用故障概率数据,而且应用实时或定期监测检测设备的状态来判断和预测设备的劣化趋势,提出一种以监测诊断为基础的动态RCM技术,研制基于状态监测的以可靠性为中心的智能维修系统。此系统将状态监测和故障诊断技术、RCM理论、计算机维修管理系统相结合,通过计算机系统对所采集的设备运行状态数据做实时处理,根据处理的结果对设备的运行状态进行评估,对设备的运行状况进行预测。在状态检测测得这些数据的基础之上进行系统的RCM分析,RCM分析后所获得结论也反过来指导状态监测,这样形成一个有益的循环,从而对设备进行更好的维修与维护。根据设备的运行状态的变化随时调整检测和维修策略,依据设备的实际状态,科学合理地动态决策以减少“过剩检测”和“过剩维修”,为装置的安全长周期运行提供技术支持。本文对设备维修管理工作进行系统分析的基础上,对整个智能维修系统进行了详细分析,确定了系统内各功能模块,并对主要应用技术做了简单概述,简要分析了系统设计原则和需要达到的目标。