在化工、能源、电力、水利等众多行业中，阀门一直以来都发挥着重要的作用。其中大型蝶阀以其良好的性能也获得了越来越广泛的应用。目前国内已经建立了较为完备的阀门生产体系，但是在焊接大型蝶阀时，仍然面临着焊接质量不稳定、焊接效率低下的问题，这主要是由蝶阀的大结构、大板厚、大工作量等焊接特点造成的。而目前对中厚板焊接工艺的研究主要是集中在工艺参数优化、接头形式改良以及开发新的焊接方法等方面。以项目合作公司生产的DN3400蝶阀为工程研究对象，在其焊接过程中主要涉及Q235B、WCB铸钢、304不锈钢等材质，其中后两种材质的焊接性能相对较差。表现在蝶阀结构中，就是在支承座、缸圈、密封圈等部件周边的焊缝中容易出现裂纹、变形等缺陷。此外，由于反复受热，完成焊接后的蝶阀阀体会同时在轴向和径向产生变形。经过试验测量，发现轴向将会产生8.51mm的收缩，而径向将会出现最大圆度达到8mm的椭圆形变形。测量结果与采用Spraragen-Fttinger公式计算得到的结果较为吻合。针对各缺陷的产生原因，本论文从改变接头形式、采用反变形、调整焊接顺序、采用双面双弧焊等方面来对现有工艺进行了优化设计。并以唐山松下TA1800机器人为基础设计了机器人地面安装的焊接方案及相应的操作流程.