现代切削技术经过近百年的快速发展,到20世纪末,随着数控机床、数控系统、刀具材料、涂层技术等制造技术的全面进步,达到了新的水平,使切削加工进入了高速切削的新阶段,其主要技术特征表现为切削速度有5~10倍的提高。高速切削技术的出现,对制造领域又提出了更高的要求。一是机床本身刚性、精度高,二是装夹系统刚性、精度高。三是刀具的材料性能和加工精度要高。四是冷却效果要好。随着切削技术的发展,对刀具材料的要求在不断提高,以高性能刀具材料取代低性能刀具材料,且应用领域扩大已成为趋势。如细颗粒硬质合金代替高速钢,陶瓷、金属陶瓷等又取代硬质合金。PCD, CBN超硬材料的应用范围进一步扩大。采用涂层技术改变刀具性能的应用越来越广。材料行业通过新的复合材料,适应不同的加工条件,体现出更好的性能。正是各种刀具材料和切削技术的全面发展,使切削加工的不同领域、不同工序的效率和总体切削水平有了显著的提高,开创了切削加工的新阶段,为制造业的发展和制造技术的进步奠定了基础。同时先进的制造工艺也越来越在刀具实际生产中得到运用。本课题采用先进工艺研制开发用于切割Danfoss公司压缩机的合金工具钢刀具,正符合目前刀具材料和工艺的发展方向,刀具的材料采用Cr12MoV合金工具钢。本课题主要的研究内容包括:第一章:阐述了旋压切割机及刀具的现状;并根据Danfoss公司在使用过程中存在的问题,提出了本课题的研究内容和意义。第二章:系统分析和研究了用于制作旋压切割机刀具的各种合金材料,确定了用于制造旋压切割机刀具的材料。第三章:研究旋压切割机刀具设计原理,通过对刀具形状进行分析和比较,确定旋压切割机刀具的形状,并进行刀具的整体结构设计。第四章:对关键的旋压切割机刀具加工工艺、工序进行比较,特别是对锻造工艺进行了详尽的探讨与研究。确定了刀具的加工工艺。第五章:对研制的刀具,通过硬度与金相组织的观测检验,再结合生产实践中反复进行切削试验,并从检测数据上,分析刀具的有关性能指标。经过改进后的工艺制造的旋压切割机刀具,达到了课题所制定的目标(切割70台以上压缩机)。