TPM是全员生产保全(Total Productive Maintenance)的英文缩写,是指全员参与综合生产保全活动(或指全面生产管理的活动),玉柴股份(YC)公司从2010年引进其管理,经过多年实践与改良,生产线的稼动率从56%提升到了75%,设备故障率由32%下降到18.4%,TPM体系综合评分从4.82分提升的6.97分,初步形成了发动机制造工厂有效的设备管理体系。随着精益生产的导入和推广,以客户为导向的拉动式生产方式,对生产过程时间管理的要求越来越精准,YC公司原有的以事后维修为主导的设备管理模式,设备故障率高,并且不稳定,无法满足精益生产准时化的要求。因此如何结合精益六西格玛数据分析系统,引入TPM管理理念,快速增强设备的体质,降低设备故障率,建立以预防性维修为主导的TPM设备管理体系,满足精益生产的要求,是当前YC公司设备管理必须解决的问题。本文在深入剖析精益六西格玛的数据分析方法和TPM管理理论,深入分析YC公司设备管理现状,聚焦YC公司设备管理存在的问题,首先利用精益六西格玛数据分析方法,通过采集YC公司设备运行过程的数据,并应用测量系统分析、IPO流程图、C&E矩阵分析、FMEA、回归分析、一般线性模型分析、DOE试验设计等方法,从技术层面探讨和总结出最佳的解决方案,实现设备故障率的快速下降；其次结合TPM管理理念,从基础管理、自主保全、预防保全、保全技能等五个维度,总结形成TPM体制构建的有效方法,并将应用到YC公司的设备管理体制构建中,从管理层面建立YC公司以预防性维修为主导的TPM设备管理模式,最终实现设备稼动率的整体提升,满足精益生产的要求。本论文及其结论对YC公司的TPM体系构建有很大的指导意义,同时,对于其他制造企业如何结合六西格玛的方法和TPM管理管理理念,构建公司的设备管理体系也有一定的借鉴意义。