本文以某热连轧生产线为研究背景，开发了精轧机组过程自动化控制系统，通过选用合适的物理模型，通过程序编写实现了相应的控制功能。并针对现场实际生产过程中出现的头部偏差偏大问题进行了分析，并提出了相应的解决方案，通过对物理模型进行修正，从设定计算和模型自学习出发，对程序进行设计优化，以提高了带钢头部的厚度控制精度，便于厚度自动控制系统的投用。经过现场调试，系统稳定运行，系统稳定可靠，显著提高产品性能和质量，取得了良好的经济价值，适合于工业推广。　　本文的主要研究内容如下:　　(1)针对国内外热连轧精轧机过程控制系统的发展情况，对热连轧精轧过程计算机控制系统的温度模型、轧制力模型、弹跳模型进行了研究。　　(2)详细总结了热连轧过程控制系统中使用的一些数学模型，并根据现场实际需要和生产情况分析，对热膨胀模型和弹跳模型分别进行了研究与优化，以提高带钢运行的控制精度。　　(3)通过对精轧过程自动化控制系统进行的设定计算和模型自学习流程的研究，采用Visual Studio2008软件编写了过程控制系统程序，实现了相应的控制功能，达到了热连轧精轧过程自动化控制目的。　　(4)对长时间停轧、加热炉待料和换辊造成的开轧后厚度控制精度较低的现象进行了分析，对轧辊表面温度变化和轧辊热膨胀量的变化进行分析，通过大量的实际数据得出了新的轧辊热膨胀的经验模型;对弹跳方程进行了优化，增加误差学习项，以提高厚度控制精度。　　(5)采用Visual Studio2008开发了模型维护工具，便于模型参数的维护，减少了模型维护人员的工作量;利用Oracle数据库开发平台开发了报表系统，可通过报表直观的再现带钢的轧制规程中的有关参数，便于隶属数据的储存和管理，利于模型数据分析。　　(6)精轧机组过程自动化控制系统自投入在线运行以来，系统运行稳定可靠，带钢头部厚度控制精度大大提高，满足厚度控制系统的应用，取得了良好的控制效果。