生产制造型企业在采用多工序连续作业生产线时,由于采用分工作业的方式,简化了作业难度,使操作者的作业熟练度得到提高,从而提高了作业效率。然而,经过这样的作业细分之后,各工序的作业时间在理论上、现实上都不可能完全相同,这样势必存在工序间作业负荷不均衡的现象。除了造成无谓的工时损失之外,还造成大量的工序间在制品堆积,严重时会造成生产线的异常中止随着当今快速多变的市场需求及各整车企业的快速发展,在汽车生产流水线连续生产的模式下,如何来提高生产线的整体工作效率,并减少工序间的在制品数量,从而追求同步化生产越来越受重视,企业日常生产中通常用生产线平衡率这一指标来评估生产线平衡性的优劣。它在一定程度上决定着该企业设备的有效利用率。本论文通过对生产线平衡的研究,结合企业产品特点,对现有生产线进行改善,验证了现有的工业工程技术在柔性生产线平衡改善中的重要作用。首先,本文阐述了生产线平衡理论与基本评价方式,以及影响线平衡的诸多要素,同时还根据工业工程的基础理论总结出改善柔性生产线平衡的方法。应用IE基础理论,针对生产线平衡的问题,再考虑到企业自身的生产条件及交付周期,切实有效地进行改善,逐步提高生产线的平衡率,从而减少操作人员数量,增加生产能力,减少占地面积,而且同时提高产品质量的控制能力,以及安全生产保障能力,并将所有指标量化公示,简化管理者日常收集各项数据的工作,不仅可以提高生产线平衡率,而且还有很多间接收益,提高企业在整个行业中的竞争力。