本文致力于汽车滑动支座高精度零件的注塑模具设计和工艺参数的优化。首先制定了注塑模具设计流程，建立了滑动支座三维实体模型，在对塑件结构及其成型工艺分析的基础上，运用模具设计理论和经验完成滑动支座模具初步设计。研究了注塑过程和注塑条件对制品质量的影响，阐述了注塑成型数值仿真理论，建立了滑动支座注塑成型模拟的数学模型。首先应用CAD Doctor完成实体模型的修复与简化，然后进行CAE分析前处理，实现网格划分并建立滑动支座有限元模型；根据熔体充模平衡理论，应用模具CAE技术解决了浇口位置优化问题，深入研究了自然平衡流道的流动不平衡现象，对不同修改方案进行数值模拟，实现了流动平衡，完成了浇注系统优化设计；通过对冷却系统有限元模型的数值仿真，认证了冷却系统设计的正确性，为模具结构优化设计提供了科学依据。通过MPI软件进行CFW模拟预测了翘曲变形量，在分析翘曲原因的基础上，通过优化注塑成型工艺改善塑件成型质量。运用数值仿真结合正交试验获得目标样本数据，通过极差和方差分析，获得各因素对翘曲的影响规律和影响显著性，得到最佳工艺水平组合，经模拟验证，获得满足要求的最小翘曲变形量。将上述优化设计结果用于实践试模，根据产品质量检测结果，再次按照原CAE优化方向修改分流道尺寸，试模检测，产品质量满足客户要求。结果表明，应用注塑模CAE技术，能很大程度减少试模次数，提高模具设计水平和塑料制品质量，降低成本，有很强的工程实践意义。