干法烟气脱硫脱硝技术具有工艺简单，操作简便，投资、运行和维护费用低，脱除产物易于处理，无二次污染等特点，受到人们的关注。目前，我国的大多数脱硫脱硝技术都是国外引进的，费用较高。开发能同时控制SO₂与NOx污染的方法具有极大的应用前景。铝基铜（CuO／γ-Al₂O₃）干法烟气脱硫脱硝一体化的研究以其脱硫脱硝效率高、脱硫剂可再生重复使用、硫可回收利用、脱硫的同时还可以脱硝、成本较低等优势成为国内外研究的热点。尽管国外对CuO／γ-Al₂O₃脱硫脱硝研究工作已经较为成熟，但距其商业化应用仍有一段距离；而国内对这项技术的研究起步较晚，目前还处于开始阶段。因此，对CuO在脱硫脱硝过程中所发生的脱硫、脱硝、再生等一系列过程开展研究，解决该项技术在实际运行中存在的问题，使之能应用于生产实践，是国内发展脱硫脱硝一体化技术的迫切需求。本文提出一种新思路，选用陶瓷载体制作铝基铜烟气脱硫脱硝反应器，以铝基铜干法烟气脱硫脱硝一体化及再生工艺为设计基准，分析现有国内外干法烟气吸附脱硫脱硝反应器的优缺点，设计一套新型回转式脱硫脱硝及再生一体化反应器，对反应器进行分区设计，解决反应器的密封问题，采用FLUENT软件对新型反应器内部脱硫脱硝及再生过程进行数学模拟。首先通过对反应器内部的单元管管道进行脱硫脱硝及其脱硫剂再生的数值模拟，系统的研究了反应器管长、管径、入口流速和反应气体浓度变化对脱硫脱硝过程的影响，以及脱硫与脱硝之间和对再生过程的影响。通过模拟得出最佳的脱硫脱硝管径、管长和流速，以及反应器出口气体质量分数随时间变化的曲线，确定其脱除区和再生区的角度。再依据管道尺寸设计整体的回转式脱硫脱硝反应器，并对其旋转式反应器进行数值模拟。结果表明：对反应器单元管进行数值模拟并对其结果进行分析得，在管径为1mm，管长50mm，初始温度700K，入口烟气流速3m／s，氮氨摩尔比为0．9时，为反应器催化吸附最佳影响参数，其脱除率高达90％以上；对再生进行数值模拟并结果分析得，在管径为1mm，管长50mm，再生温度673K，再生气体浓度0．08，入口流速为7m／s时，其出口再生SO₂质量分数达到0．5764。新型回转式反应器的结构采用分区设计，有效避免再生气体的泄漏，减小安全事故，且结构紧凑。其优点：是在脱硫脱硝的同时，又可对催化剂进行再生循环使用，使运行成本降低，且其有较高的脱除率，可以很好的达到需求的标准。