甘氨酸是一种重要的化学中间体，在农药、医药以及食品等行业有着很广泛的应用，其合成和分离工艺得到许多研究者的关注。甘氨酸的合成工艺主要有氯乙酸氨解法、施特雷克法（Strecker）和海因法（Hydantion）三种。我国目前仍采用在国外已被淘汰的氯乙酸氨解法技术，该工艺存在的关键是甘氨酸与副产物氯化铵的分离。目前主要采用甲醇醇析工艺进行分离，需要消耗大量的甲醇，生产成本相对较高，产品缺乏竞争力。本论文针对目前存在的问题，对甘氨酸氯化铵的分离工艺提出了改进与创新。采用绿色环保的电渗析膜分离方法来分离甘氨酸和氯化铵，以提高甘氨酸和副产物氯化铵的品质，循环利用催化剂乌洛托品。主要研究了电渗析过程的极限电流及其影响因素、电渗析分离性能及其影响因素、不同膜堆的分离特性、以及电渗析分离甘氨酸氯化铵的经济性等方面的内容。得到以下几方面的结论：（1）通过极限电流的研究得出：同一操作条件下，膜堆的极限电流密度随着进水溶液浓度和流量的增加而增加，但是前者的影响要大于后者要大，同时极室中的离子浓度对极限电流也有一定影响。（2）通过对电渗析法分离甘氨酸氯化铵过程中不同操作条件的研究得出：随着减浓室进料浓度浓度的增加，甘氨酸的回收率降低，电渗析能耗增加。调节减浓室溶液pH=5.97，可提高甘氨酸收率和降低过程能耗。随着电流密度的增加，脱氯化铵速率提高，甘氨酸收率基本保持，电渗析能耗减少，而当电流密度超过29.30mA/cm2后，甘氨酸收率明显下降，电渗析能耗上升。处理13%Gly和20%NH4Cl混合溶液的适宜操作电流密度为29.30mA/cm2。在相同的操作条件下，随着循环流量的增大，脱盐速率和电流效率增大，所需脱盐时间减短，能耗降低，最佳循环流量为150L/h。（3）采用IEM1#、IEM2#和IEM3#三种不同膜堆的电渗析分离试验研究表明：在最佳操作条件下进行试验，三个膜堆的甘氨酸截留率、电流效率、能耗和甘氨酸最终浓度分别是：IEM1#膜堆：92%，88.62%，0.12kWh/kg，19.30%；IEM2#膜堆：87%，84.87%，0.137kWh/kg，16.40%；IEM3#膜堆：83.4%，80.40%，0.143kWh/kg，15.80%。三个膜堆的性能优异顺序为IEM1#>IEM2#>IEM3#。故对甘氨酸氯化铵分离过程时建议采用IEM1#离子交换膜堆。对于含13%Gly和20%NH4Cl混合溶液的分离的最佳工艺条件是：采用膜堆IEM1#，分两步进行电渗析，控制膜堆两端的操作电流密度为29.30mA/cm2，减浓室和增浓室的循环流量为150L/h。甘氨酸收率为92%，平均电流效率为88.62%，生产1kg甘氨酸的能耗为0.12kWh，最终减浓室溶液中的甘氨酸浓度达到19.30%。（4）对最佳操作条件下的电渗析分离甘氨酸氯化铵工艺（IEM1#）进行经济性核算得出，生产1t纯甘氨酸需要约1198.6元，与传统醇析工艺的1550元相比，节约351.4元，具有一定的经济性。且工艺中避免了有毒有害物质甲醇的使用，减少了环境污染，是一种绿色环保的膜分离方法。