航空发动机机匣部件结构复杂多样,为降低发动机质量,大部分采用薄壁结构,而且很多部件都使用高温合金等材料,因此存在加工难度大、加工周期长等问题。机匣结构因为其直径较大且壁厚薄的特点,在加工过程中非常容易产生变形,更增加了机匣的制造难度。针对航空发动机机匣,本文首先对机匣类零件展开总体分析,按其结构特点对整体环形机匣、对开机匣、带支板机匣等几类机匣进行了简单的介绍,对各类机匣的结构工艺性、制造工艺性等进行了一定的研究和探讨,依据各类机匣的尺寸结构对机匣部件制造工艺路线的总体规划原则与数控机加问题进行了分析。在对发动机机匣制造工艺做出概括性研究与评估之后,选取典型零件作为研究对象,对零件的制造工艺和生产需求进行综合评估与研究,既保证产品制造合格,又要满足零件从研制到小批再到批量生产的加工要求。本文以某型号发动机高压压气机延伸机匣作为研究载体,在研制初期,主要任务是满足设计图尺寸与技术要求并完成小批量零件交付。初期对该零件的加工特点和工艺特性了解不充分,且对加工效率和生产周期的要求不高,因此可以通过安排较长的工艺路线,采用逐步去除余量和分散加工工序的方法,以此来最大限度的保证零件质量。随着零件加工经验的积累和生产任务的增加,为满足大批量生产要求,对延伸机匣的加工工艺进行了精简和优化。在工艺路线优化验证过程中出现了一些影响零件质量的不稳定因素,主要体现在内型面精车加工前后出现了部分零件变形过大的问题,通过对现场实物尺寸和技术状态数据的总结分析,根据该零件的结构特点,对导致延伸机匣该阶段加工变形的影响因素进行理论分析后,制定了改进方案对工艺内容进行进一步优化,通过三种优化方案试验的对比分析,从中选择出合理的加工方案,使零件达到稳定批产的要求。随着先进加工设备与加工技术的引进研究和应用,以及先进发动机对质量要求的提高,机匣零件的加工效率和加工质量都需要进一步改进和提升,因此在延伸机匣零件上进行了铣车复合加工、高速铣加工与自适应加工技术试验,初步掌握了难加工材料薄壁机匣零件铣车复合制造与高效加工技术等先进的技术手段,零件加工效率和加工质量得到了较大的改善,为该类技术在机匣上的广泛使用奠定了较好的基础。