目前,我国催化裂化装置的能耗非常高,已经占炼油工业总能耗的30%以上,采取有效的技术改造方法降低催化裂化装置能耗,对炼油企业来说,降低能耗是至关重要的。本论文针对大庆炼化公司1.8Mt/aARGG装置,采用北京石油化工科学研究院开发的ARGG专利技术,主要包括反应-再生系统、分馏系统、稳定系统、干气和液态烃及汽油脱硫系统、烟气余热回收系统。于2009年9月检修期间实施MIP-CGP技术改造,使稳定汽油烯烃含量降低10个单位以上,产品分布和油品质量得到有效提高,装置能耗在一定范围内发生了明显降低的现象,根据工业标定数据,分析了装置能耗高的主要原因为:油浆管线和换热器管束流速低,系统易结焦,内提升管曾经被磨穿,胺液再生塔经常波动,胺液再生质量差,外取热本体有热点,制约装置长周期运行的瓶颈因素等。经过科研人员和检修人员的扎实工作,通过对烟气轮机、反应汽提段、进料喷嘴、余锅系统、汽油精制等系统进行了一系列的技术改造,实现装置催化剂单耗降低;油浆外甩量降低;降低了装置非计划停工风险。催化剂单耗下降每年可节约催化剂690.20吨,催化剂不含税单价18325.43元/t,每年节约辅助材料费用1265万元。沉降器旋分效率提高,油浆固体物含量下降,可将油浆产率控制在合理范围内(4.5%),目的产品收率提高,ARGG装置催化裂化汽柴油产量增加。