环己酮是重要的石油化工原料,主要应用可分为酰胺类和非酰胺类。近两年,国内因扩能过快而导致产能过剩。为了在市场竞争中赢得较为有利的地位,低成本的技术路线、高品质的产品和节能减排成为企业在同行业竞争中优势所在。公司建有10万吨/年醇酮装置,该装置采用先进的环己烯生产工艺,生产环己酮和环己醇,其中环己酮作为下游己二酸原料,环己醇作为副产品外售。该装置采用新技术,具有转化率高、节能环保和安全等优势,但与同类生产厂家比较,仍然存在精馏系统能耗高和部分精馏装置运行不稳定等问题。为提高装置运行稳定性和降低能耗,本论文主要从醇酮装置能耗结构、系统换热网络优化匹配、提高系统高温介质热利用率、部分精馏装置高效节能等方面进行了节能改造技术研究。采用夹点技术对现有醇酮装置的换热网络进行研究,找出现有装置冷热物流不匹配的部位,提出现有装置改造技术方案。根据夹点分析结论,采用衡算模式和换热器优化模型,对现有装置换热系统网络进行优化,提高了现有装置的高温介质和蒸汽的热利用率,减少冷却水的消耗,使系统能耗降低23%。通过精馏塔仿真模拟计算软件,对部分精馏塔改造后的流体力学特性和操作性能进行研究,确保改造后塔的操作稳定性及节能效果更佳。改造方案实施后,精馏系统不仅操作稳定和能耗降低,而且处理能力和分离效率皆有提高,其中处理能力提高20%。