热挤压是一种高效、优质、低消耗的精密塑性加工技术，在很大程度上可以实现近净成形，尤其是在生产形状复杂的受力部件时，既能够保证挤压件的尺寸精度和机械性能，又能够降低设备吨位和减少工艺流程。因此，挤压技术在汽车、机械、军工、航空航天等金属塑性成形领域得到迅速发展和广泛应用。本文在讨论长轴深孔件的热挤压成形工艺时，考虑到其他工艺锻出的毛坯，一般都不能达到零件的尺寸精度要求，尤其是不能直接锻出深孔，需要大量的切削加工来完成，这不仅破坏了金属流线致密分布，严重影响零件质量，而且工序多、材料利用率低、生产效率低下，不符合当今低能耗、高质量、高效率的发展趋势，因此热挤压技术成为开发长轴深孔件新工艺的一个重要的研究方向。热挤压成形是一个复杂的系统问题，传统的物理实验很难直观的分析成形过程中金属材料变形和流动规律、应力应变分布规律，无法明确地解释材料工艺缺陷的形成位置、形成原因、缺陷种类及预防措施，只能通过盲目的“试错法”来优化工艺设计。有限元仿真技术能够在短周期内，以低成本实时地模拟热挤压成形过程，直观地分析金属内部的变形机理，为优化工艺参数和模具设计提供理论支持，是一种开发新工艺的先进技术和手段。本文首先对半轴套管进行热挤压工艺分析，提出采用圆棒坯料的两步成形工艺，以及采用管材的一步成形工艺。通过三维造型软件CATIA建立模具和坯料的几何模型，然后采用有限元软件DEFROM-3D对新工艺进行数值模拟，通过单因素循环法，对比分析坯料加热温度、摩擦条件、模具预热温度和挤压速度这四个主要参数对成形过程的影响，确定了一组优化的工艺参数。同时分析不同工艺方案中金属流动速度场、应力应变场分布、温度场分布以及模具载荷的变化规律，两种新工艺都能得到理想的半轴套管外形。滑动油缸体是底带凸缘的深盲孔结构，提出热挤压一次成形方案，并完成模拟分析，得到理想的挤压件外形。在此基础上，最终确定了最优工艺方案，并完成了对主要热挤压模具的设计。通过本课题对长轴深孔件的研究，将挤压理论与有限元仿真技术结合起来，开发了半轴套管和滑动油缸体的热挤压新工艺。通过模拟分析，验证了工艺的可行性，为同类零件的工艺和模具设计提供了借鉴和参考。