【摘 要】
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磷易偏析于晶界而引起钢的冷脆,随着钢材服役条件的恶化,低温用钢、海洋用钢等对钢中磷含量的要求越来越严格,通常要求成品磷含量控制在低于0.005%的水平,开发稳定高效的深脱磷工艺对于提高脱磷命中率极具现实意义。论文主要采用工业试验方法,考察了双渣法、转炉双联法、双渣并LF精炼工艺的脱磷效果及其深脱磷适用性,结果表明:对于转炉双渣法,成品磷含量控制在0.005%以下的比例约为35.8%,应用于超低磷钢
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磷易偏析于晶界而引起钢的冷脆,随着钢材服役条件的恶化,低温用钢、海洋用钢等对钢中磷含量的要求越来越严格,通常要求成品磷含量控制在低于0.005%的水平,开发稳定高效的深脱磷工艺对于提高脱磷命中率极具现实意义。论文主要采用工业试验方法,考察了双渣法、转炉双联法、双渣并LF精炼工艺的脱磷效果及其深脱磷适用性,结果表明:对于转炉双渣法,成品磷含量控制在0.005%以下的比例约为35.8%,应用于超低磷钢的冶炼难度较高,适用于磷含量不高于0.008%钢种的冶炼。优化的冶炼工艺条件为:渣中FeO含量控制在20%~30%,碱度控制在2.5~3.5,出钢温度控制在1600℃~1640℃范围有利于钢水磷含量的稳定控制。对于转炉双联工艺,成品钢磷含量控制在0.005%以下的比例可达到98.93%,但存在冶炼周期长,运行成本高的问题。优化的冶炼工艺条件为:前半钢冶炼出钢温度控制在1400℃~1499℃,碱度控制在2.0~2.5,渣中氧化铁含量控制在25%~35%;后半钢冶炼出钢温度控制在1640℃以下,终渣碱度在5.5~6.5,渣中氧化铁含量控制在 30%~35%。对于双渣并LF炉精炼深脱磷工艺,可100%实现成品钢磷含量低于0.005%的控制目标,与转炉双联法相比,平均磷含量降低了 0.0012%,且冶炼周期缩短。优化的冶炼工艺条件为:转炉终点温度控制在1640℃~1660℃,炉渣氧化铁含量控制在20%~30%,终渣碱度控制在2.5~3.0范围,钢水氧含量不小于800~900ppm,LF处理顶渣碱度控制在5.5~7.5范围。
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