冷风磨削技术作为一种新兴的磨削工艺,是目前绿色制造研究的热点之一。本文针对目前普遍存在于齿轮滚刀制造过程中的工艺难题(即采用切削液带来环境污染,而在不用切削液时,工件表面容易产生微裂纹,影响刀具耐用度),展开了刀具冷风磨削加工工艺的实验研究。论文以M2高速钢材料为研究对象,基于正交试验法,研究了冷风温度、冷风流量、磨削深度、砂轮线速度、主轴转速等加工工艺参数对被加工表面的硬度、粗糙度、金相组织烧伤、残余应力等磨削质量的影响。分析得到：随着冷风温度的逐渐降低材料表面的金相烧伤有着明显减轻,此时材料表面呈现逐渐增大的压应力,且当温度低于-27℃时,其增加趋势趋于平缓。此外,进行了在冷风中加入微量润滑的对比实验研究、冷风温度与冷风流量交互作用效果的影响研究和冷风冷却时间的长短对残余应力影响的单因素实验研究,在实验中发现工件在冷风中冷却的时间对残余应力有显著影响,这在以前文献中未见报道。