随着经济全球化的发展,市场需求多样化,汽车装配企业竞争越来越激烈,激烈竞争的形势使高效率、低成本成为企业追求的目标和竞争焦点。目前广西区内大多数低速货车生产企业产品生产都是采用半自动流水生产的组织方式进行整车装配,产品装配生产流程是影响生产效率和生产成本的重要环节之一,因此运用科学的方法优化装配生产流程对提高生产效率、降低生产成本、增强竞争实力具有现实意义和战略意义。本文以广西区内低速货车整车装配生产流程作为研究对象,找出装配过程中存在的问题,采用直接测量的作业测定方法,通过将每一道工序的标准作业时间输入Arena计算机软件,利用计算机软件拟合最佳分布函数,建立当前装配生产线的仿真模型,对仿真模型的参数进行设置并运行,观察分析运行出来的仿真结果,找出装配生产流程中存在的瓶颈工序,细化分析瓶颈工序具体操作内容,最大可能减少空闲时间,提出优化方案,对比分析优化前后的仿真结果,证明优化方案的可行性。本文的研究成果主要是理论结合实际,通过调查分析广西区内具有典型性的低速货车企业其装配生产流程的特点,针对所存在的瓶颈问题,利用先进的计算机仿真优化软件进行仿真建模,找出瓶颈工序,提高装配效率和质量,同时运用仿真软件的动态模拟功能,使复杂多变的生产系统简单化,实现装配线生产流程可视化。为广西中小型汽车整车装配企业进行生产流程的优化改进,实现对装配过程的科学合理控制提供参考和借鉴。