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目前,广西来宾冶炼厂采用“热酸浸出-黄钾铁矾法”的湿法炼锌流程处理锌(46.47%)、铁(13.56%)、铟(0.07%)含量高的自产闪锌矿。近十年的生产实践表明,该流程存在诸多不足,而北京矿冶研究院所提出的“热酸浸出-还原-赤铁矿法沉铁”工艺也存在流程长、蒸汽耗量大等弊端。为解决生产中的实际困难,本论文研究了“中浸渣热酸还原浸出-中和沉铟-赤铁矿法沉铁”的湿法炼锌提铟新工艺。在理论分析的基础上,对中浸渣热酸还原浸出、中和沉铟、赤铁矿法沉铁等过程进行了详细研究。以中性浸出渣为原料,采用单因素试验法考察了温度、时间、始酸酸度和还原剂用量等因素对热酸还原浸出过程的影响,确定其最佳工艺条件为：浸出温度95℃,时间3h,还原剂锌精矿用量为中浸渣量的40%,始酸酸度165g·L-1。在此优化条件下进行了6个周期的综合扩大试验,三价铁的还原率93.36%,锌、铟的平均浸出率分别为78.18%和89.83%,浸出渣中锌、铟含量分别为Zn 24.63%和In 0.049%-0.054%。以还原浸出液为原料,采用碳酸锌作预中和剂,调节体系pH=l-1.5,再以碳酸锌和氧化锌作沉铟剂,在pH=4.0、温度为90℃、时间30min的条件下进行中和沉铟,铟的沉淀率达到98.5%以上,铟渣含In 0.95%-1.66%。以沉铟后液为原料,在氧分压0.2MPa、温度175℃、时间2.0h、pH值5.0的条件下进行赤铁矿法沉铁,沉铁率高达92%以上,赤铁矿渣含Fe60%。全流程试验结果表明,锌精矿还原效果好,铟富集程度高,原料中的铁以赤铁矿渣产出,铟、铁、锌的总回收率分别达到87%和95%,88%以上,锌、铟的直收率和总回收率得以大大提高。总体而言,该工艺实现了锌冶金过程铟铁高效分离和铁资源的综合利用,实现了无铁渣湿法炼锌,技术创新性强,环境友好,技术指标先进,为来宾冶炼厂湿法炼锌工艺技术改造提供了可行的试验研究。