内燃机行业是我国机械工业中的一个十分重要的行业。内燃机是汽车、农业机械、工程机械、船舶、内燃机车、地质和石油钻机、军用、通用机械、移动和备用电站等装备的主要配套动力。随着科学技术的发展，和人类环境保护意识的增强以及能源的的日趋紧张，对内燃机本身的可靠性、使用寿命要求越来越高，对噪音和废气的排放提出了更加严格的限制，对燃料的消耗和使用经济性也提出了更高的要求。随着我国改革开放步伐的加快和加入WTO，内燃机行业将面临更激烈的市场竞争，也将迎来新的发展机遇。 曲轴是内燃机上的一个重要零件。曲轴的质量优劣直接影响着内燃机的性能和寿命。曲轴的质量与材质、机械加工、热处理和强化等都有着密切的关系。曲轴作为发动机的心脏，正面临着安全性和可靠性的严峻挑战。传统工艺优化的方向是向高效化、精密化、清洁化和强韧化发展。新工艺应用计算机技术和模拟技术来确定工艺规程、优化工艺方案、预测加工过程中可能产生的缺陷及防止措施，控制和保证加工件的质量，使工艺设计由经验判断走向定量分析，加工工艺由技艺发展成为工程科学。内燃机厂家应根据企业实际状况和发展需求，来确定适合自身发展的最佳工艺方案和技术水平。 本文通过对国内外曲轴材质、毛坯加工技术、机械加工技术、强化工艺技术的探讨与研究，以期得出适合我国中大功率内燃机曲轴制造的最佳方案，推动我国内燃机行业的持续发展。 课题通过对国内外曲轴制造工艺技术及传统工艺技术与新工艺技术进行的对比，阐述了中大功率内燃机曲轴制造工艺技术的发展趋势。课题中的许多建议和改进已在济南柴油机股份有限公司曲轴生产线中采纳并使用，形成了稳定成熟的机械加工工艺流程，很好的保证了曲轴的加工精度和产品质量，得到了用户的极大好评。