当下激烈的汽车市场竞争中,产品质量成为各大厂家的核心技术。在现代汽车开发体系中,汽车底盘开发至关重要,底盘的品质决定汽车在市场方面的定位,疲劳是底盘研发中的重要方向。在开发阶段精确有效的解决好底盘零部件的疲劳耐久问题,可较大程度缩减汽车开发周期,降低汽车研发费用,提高车型的竞争力。传统的底盘疲劳分析,主要通过ADAMS等动力学软件提取相应受力部件的随机载荷,再结合准静态疲劳分析方法进行分析计算,该方法适用于一阶固有频率大于3倍载荷频率的结构,但不适用于解决大变形和接触等非线性疲劳问题。ADAMS等动力学软件是基于多刚体动力学算法写的,对柔性体结构的精确模拟有先天不足,同时ADAMS多体分析只能为疲劳分析提供随机载荷,对部件应力结果不能提供,就需要用单位载荷进行静态计算得到部件的应力结果,再结合疲劳理论进行计算叠加得到部件的疲劳结果。由于部件的分析精度取决于其载荷、材料曲线(S-N曲线)和应力分析结果等因数的影响,传统方法载荷和应力分析结果两个方面都进行了一定转化得到,过程中必定会造成一定误差,所以有必要采用一种新的系统方法同时解决载荷和应力分析问题。基于以上现状,本文以传统麦弗逊悬架为研究对象,通过ABAQUS软件中的连接单元来模拟悬架中的衬套、减震器、弹簧、缓冲块和球铰等连接部件,通过实验室的零部件实验为各连接部件提供材料属性,同时考虑非线性、接触等因素建立起有限元悬架总成模型。通过试验车在试验场地的实际路试试验进行路谱采集,对路谱数据进行处理,以处理后的轮心六分力载荷数据为输入,利用有限元软件ABAQUS对底盘系统进行直接瞬态响应分析,再以瞬态响应分析结果为基础,在n Code软件中对副车架进行钣金和焊缝的瞬态疲劳分析,同时,针对瞬态疲劳分析不合格的情况,建立起一套完整的副车架系统性能优化全流程,配合mode FRONTIER软件的流程化操作,快速寻找可以优化的区域以及优化的方法,为不合格的副车架快速提供准确有效的优化思路,大大降低优化工作的难度,加速新车型的研发速度。本文的研究建立起了以ABAQUS软件为模板的悬架系统直接瞬态响应分析模型,通过精度对比验证,悬架系统模型具有较高的精度,同时,在计算效率上也能满足工程要求,所以该模型能有效替代以ADAMS为模板的动力学模型。在悬架瞬态响应分析中,实时监测到系统的运动轨迹和风险点的应力应变情况,直观了解到系统可能出现问题的时间和位置,有效找出了超过屈服点的区域,确定副车架的疲劳分析需要采用局部应变法进行分析。瞬态响应分析结果还准确反映了副车架上的真实应力应变大小,提高了疲劳分析精度。在优化过程中,仅截取载荷谱中对瞬态分析应力结果影响较大的时间段进行优化分析,保证了优化的精度和效率,为副车架设计的有效改进提供了充分支持和保证。为悬架系统建立起了一套有效的高精度疲劳分析方法,解决了底盘零部件传统分析方法的一些痛点问题。