装载机工作装置是直接实现物料铲装和卸料的机构，其性能的好坏将直接影响装载机的整机性能。传统的设计方法是：先进行机械结构设计，然后制造样机试验，发现问题后再修改设计，然后再试验，不断循环，直至设计出理想的装载机。这个设计过程周期漫长、成本高，且制造出来的样机无法满足某些特定条件下的试验。为了更为准确地分析多功能装载机工作装置的运动学及动力学性能，本文应用动力学仿真软件ADAMS建立多功能装载机虚拟样机模型，在装载机的样品(即“物理样机”)制造出来之前，对其性能进行预测；进行可行性研究；利用仿真模型进行模拟实验，减少试制、试验的轮次，从而节省设计经费、缩短设计周期，快速响应市场需求。　　 本文主要完成以下工作：　　 1.介绍了多功能装载机的发展概况、装载机工作装置的常用结构及虚拟样机技术的原理，论述了将虚拟样机技术应用于装载机设计的必要性。　　 2.在明确了HT-25J装载机工作装置的结构的前提下，研究了工作装置的工作方式，采用一次铲装法对工作装置进行研究；应用D-H方法建立工作装置运动学模型，求得铲斗齿尖的运动轨迹方程；应用解析法，求得工作装置两油缸长度与铲斗位姿的关系；参照经验公式，建立工作装置的外载荷模型，为后期的仿真分析做好准备。　　 3.应用三维建模软件Pro＼E建立装载机工作装置的三维模型，并将其导入动力学仿真软件ADAMS进行仿真分析；测得装载机工作装置的运动学及动力学性能；同时获得液压缸的外载荷曲线。　　 4.采用集中参数法建立了液压系统的动力学模型；应用仿真分析所得到的液压缸的外载荷曲线，计算整个液压系统的工作压力及液压回路流量参数，并在ADAMS的Hydraulics模块环境下建立工作装置液压系统与机构装置耦合虚拟样机模型，实现了装载机工作装置机械.液压联合仿真分析。　　 5.建立了HT-25J装载机工作装置虚拟样机参数化设计界面，可以通过调用各种参数设计界面修改装载机各个参数实现不同工况下的仿真分析。