传统的注塑模具设计与制造主要依靠模具设计师的直觉、经验和制模工人的技术，因此，往往需要经过多次试模和反复修模才能正式投入批量生产。这不仅使模具制造周期及新产品开发周期加长、生产成本升高，而且很难保证产品质量，特别是在设计大型、精密注射模具和采用新型塑料原料及新的成型工艺时，仅凭经验和试差法，更显得效率低下。同传统的模具设计相比，CAE技术在提高生产效率、保证模具设计和产品质量、降低成本、减轻劳动强度等方面都起到了不可估量的作用。注塑模CAE技术是根据塑料加工流变学和传热学的基本理论，建立塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的数学物理模型，利用数值分析理论构造其求解方法，模拟出实际成型中熔体的动态填充、保压、冷却过程，定量地给出成型过程的状态参数(压力、时间、温度、速度等)，并利用计算机图形学的技术，可形象而直观地反映出分析的结果。本文分别对大型轿车仪表板热流道模具和精密仪表热固性注塑模具进行了CAE优化。在热塑性轿车仪表板模具部分，首先采用计算机三维造型得到轿车仪表板的实体模型，然后利用Moldflow软件对模型进行了有限元网格划分并进行填充、保压、冷却、翘曲分析，完成了对浇注系统、冷却系统及成型工艺的设定和优化，克服了生产中可能出现的各种缺陷，并根据最优方案设计了热流道模具；热固性塑料的注塑成型及温流道系统的设计，则是本文的另一个重要内容。为了解决生产中所遇到的实际问题，对热固性塑料注塑成型的充模过程进行了首次探讨，比较了各种流道、浇口、工艺参数及温流道系统对充模过程的影响，最后得出了较为理想的模具结构和工艺参数。这对解决生产中存在的实际问题有着非常积极的作用，可为企业降低生产成本，减少原料浪费，提高生产效率，增加经济效益。计算机CAD三维造型与CAE/CAM和RP&M技术的有效结合，能对塑料熔体充模过程及模具开合模动作进行仿真、快速制造原型，使我们能直观地获得产品及模具的可视化信息，并能根据分析结果预测生产中可能出现的各种缺陷，防止了因人为经验不足而可能造成的模具返修，降低了产品创新开发的实际成本，可有效地缩短模具的研制周期，提高模具应用的可行性。因此，为保证产品质量，提高生产效率，我们进行了模具结构CAE优化及充模、开模仿真，为解决实际生产缺陷、优化模具结构和工艺参数提供了最有效途径。