“精密、洁净、节省、效益”成为当今世界注塑机发展的主题。内循环二板直压式注塑机具有锁模性能优异、高效、节能的优点,充分体现了注塑机发展的主题。内循环二板直压式注塑机的研究开发在我国还处于起步阶段,相关的一些关键技术还不成熟,生产的注塑机具有复杂的结构、拉杆受力平衡性差、运行动作不稳定、维修困难等缺点。传统的研究开发方法周期时间长、研发费用高、工作效率低,已不能适用于现代化设计的快速性、多样性和高效性的要求。而应用计算机仿真技术可以缩短开发周期、节约人力、提高生产力。本文应用AMESim软件对内循环二板直压式注塑机的液压系统进行了研究。首先,对内循环二板式注塑机的合模系统进行了实验分析。通过设置不同的工况,现场采集机器运行数据,得到了锁模油缸压力、模板位移、泵出口压力的曲线。为后续模拟结果提供对比参照,验证数值模拟的可靠性、分析影响差异的因素,为数值模拟及结构优化奠定基础。其次,利用AMESim软件建立内循环合模系统的液压模型,仿真得到模板的位移、锁模油缸压力、模板速度的曲线等,研究合模机构的运动特性,对液压系统性能进行预测,分析影响开模速度和锁模稳定可靠性的因素,进而优化液压系统。最后,应用AMESim软件对内循环二板直压式注塑机的能耗进行研究,以节能降耗为目标,通过减少单向阀、改变液压阀动作顺序、改变液压油缸活塞杆杆径和使用蓄能器的方法对原系统进行了改进,模拟结果表明:减少单向阀系统能耗降低26.7%;改变液压阀的动作顺序不能降低系统能耗,但是说明了系统开模泄压时,液压油通过锁模油缸内循环阀实现了锁模系统的内循环功能;通过改变液压油缸活塞杆杆径进行能耗分析说明杆径为95mm时系统能耗最低;使用蓄能器的改进系统能耗降低了26.3%。另外,对创新专利技术中的新型内循环二板直压式注塑机合模液压系统进行了数值模拟,模拟结果表明:新系统可使能耗降低39.62%,在实际工程中有一定应用前景。