随着我国综合国力迅速提升、国民经济高速发展,现代工业对各类自然资源消耗量与日俱增,环保压力日趋加大。节约能源、保护环境已到了刻不容缓的地步,近年来国家在“节能减排”方面制订了一系列政策扶持与经济支持,强调要在社会发展的过程中重视节约资源和保护环境,提高能源的利用效率。如何减少工业生产中的能源浪费,加大能量回收比例,做好废能的阶梯利用,这一问题也越来越受到社会的关注。本文立足于某石化行业节能减排项目:由于产品结构调整,生产装置发生变更,造成一方面需要消耗大量工业蒸汽维持工艺条件,另一方面又需要对部分工艺设备进行散热,造成大量的余热被直接排放。因此需要重新规划能源阶梯使用流程,充分利用生产过程中产生的余热,提高系统的能量利用率,降低能耗。在设计阶段,通过分析和对比生产工艺设备的排布、热传递路线的流向,结合装置运行采集的热能数据、各换热设备的性能与特点,完成了对现有的余热回收工艺路线的优化设计,提高了系统余热回收的效率,最终使得装置运行过程中生产能耗降至预期值。针对现有的换热设备能力不足,换热效率不高的问题,重新设计了换热器内部结构,并通过计算校核了新换热设备的数值,并采用Fluent对换热器的设计方案进行了CFD仿真分析,验证了换热器的设计计算结果与仿真结果基本一致,减少不必要的返工和浪费,确保设计结果符合要求。最后,通过制造和安装新设备、选择和安装远传装置、架设DCS系统、编辑和调试驱动软件等一系列措施,完成了系统试车和相关参数的自动化采集与记录。通过对数据进行分析,对现场存在的问题进行整改,最终使得该套生产装置的生产能耗、余热回收效率达到设计预期效果。