随着工业的发展,设备维修费用居高不下,这已经引起了很多企业的高度重视。如何选择合理的设备维修策略以降低设备的维修费用,减少因设备故障造成的生产线停线损失,延长设备的使用寿命,具有很重要的意义。本文首先以某汽车发动机加工生产线上的设备故障数据为研究对象,对其进行了采集和处理,得到故障间隔数据。然后对这些故障间隔数据的分布模型进行初步估计,采用图形法对其分布模型进行选择。根据选择的结果,对分布函数的参数采用最大似然估计法进行了估计,采用K-S的方法对得到的估计参数进行了拟合优度检验,得出了设备可靠性的几个特征量。接着,对发动机单台设备维修策略进行研究,采用马尔可夫过程对设备的故障与劣化状态进行建模,并根据该模型提出了视情维修策略,采用Tecnomatix Plant Simulation软件进行仿真分析。在单设备维修策略的基础上,建立多设备串联系统模型,对多设备串联系统维修策略进行研究。采用仿真的手段,根据成组维修的思想,提出了多设备串联系统非周期视情预防维修计划的优化方法。最后在此基础上开发出了汽车发动机生产线维修决策系统,通过该系统,可以对设备的信息、故障信息和维修信息进行记录。还可以对设备的历史故障数据进行统计分析,找出设备故障规律,为维修人员制定维修计划提供有价值的参考,减少由于不合理的维修造成的损失,提高制造企业的经济效益。