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金属封头类拉深件是从石油化工、原子能到食品制药等诸多行业压力容器设备中不可缺少的重要部件,通常对其要求为耐高压、耐腐蚀、使用寿命长,所以封头的材质大多为硬度大、强度高的金属。特别是对于一些小批量、大尺寸且形状复杂的零件,使用常规的成形手段则需要配备大型的冲压设备,耗时费资,且难以完成。而利用爆炸加工技术成形封头,则具有尺寸精度高、表面光洁度好、高效、节能、成本低等特点,很好地弥补了常规成形的不足。本文主要从理论分析、试验研究和数值模拟三个方面对椭圆封头的爆炸成形进行了研究。（1）根据理论分析及对工程经验的总结,为合理地选择爆炸成形工艺条件提供了依据。（2）设计了一套小尺寸的爆炸成形试验装置,以TNT为能量来源,分别以沙和水为传能介质,1060H24铝板及Q235B钢板作为坯料,进行了一系列不同工艺条件下的爆炸成形试验。对比不同传能介质及工艺条件对成形质量的影响,分析了对比炸高h/m1/3与成形件中心挠度的关系,以便寻求最佳的工艺条件和参数。试验结果表明：水的传能效率明显优于沙,对比炸高太大或太小都会影响成形效果,该试验条件下,合适的对比炸高约为0.26,试验所得的封头成形件表面光洁度良好,无明显缺陷。（3）采用有限元程序ANSYS/LS-DYNA,对不同条件下钢板的爆炸成形过程进行了数值模拟。获得了成形板料单元在变形过程中不同时刻的应力应变分布、运动速度及位移变化等历史信息。将模拟结果与理论计算、试验所得进行了对比分析,误差在可接受范围之内。证明通过数值模拟手段能够较容易地改变和预测工艺参数,方便地再现爆炸成形过程,可以为实际工程应用中工艺参数的选取与优化提供有用的参考。